ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Приспособление для проверки параллельности направляющих из "Технология ремонта металлорежущих станков " Проверку параллельности направляющих формы ласточкин хвост , а также других форм удобно осуществлять с помощью специальных и универсальных приспособлений, оснащенных индикаторами. [c.37] Направляющую можно проверить на параллельность индикаторными приспособлениями лишь после подготовки базовых поверхностей, на которые базируют прибор. Эти должны быть прямолинейны и неизвернуты. [c.37] Весьма удобным является приспособление, представленное на рис. 12, которое отличается своей универсальностью и простотой конструкции. Оно применяется для проверки параллельности охватываемых и охватывающих направляющих различных форм и размеров с контактом по верхним или нижним поверхностям. [c.37] Приспособление состоит из закаленной балочки 3 с шарнирно скрепленным рычагом 1 и регулируемым измерительным стержнем 8, стойки 2 с индикатором и сменной шарнирной опоры 5 с контрольным валиком 6. Опору 5 можно установить под различными углами и на любом участке планки 3 вдоль ее паза. Положение опоры 5 фиксируют болтом 4. При проверке направляющих с контактами по нижней плоскости подбирают сменную опору с диаметром валика, обеспечивающим контакт примерно посередине высоты наклонной плоскости (рис. 12, а и в). Опору 9 регулируют вдоль ее паза и также закрепляют болтом (на рисунке не показан). На цилиндрической поверхности измерительного стержня имеется шкала, по которой определяют значение деления индикатора, зависящее от разности расстояний ап Ь (рнс. 12, а). При этом значение одного деления шкалы индикатора составляет 0,005— 0,015 мм, что необходимо учитывать при замерах. [c.37] Для проверки параллельности охватывающих направляющих устанавливают стойку 2 с индикатором в крайнее левое отверстие балочки, переустанавливают рычаг I так, как показано на рис. 12, в и между рычагом 1 и стойкой 2 пружину 7. [c.38] Таким же образом переустанавливают сменную опору 5 с валиком 6. Стержень 8 регулируют так, чтобы его сферическая поверхность касалась примерно середины проверяемой направляющей. Перемещая приспособление вдоль направляющих, определяют по индикатору отклонение от параллельности. [c.38] Этим ирис юсоб 1ением удобно пользоваться при проверке направляющих с расстоянием между ними до 500 мм. Прн больших расстояниях берут планку большей длины и осуществляют проверку методом засечек. Для этого на опору 5 вместо валика 6 прикрепляют шар или другую деталь со сферической поверхностью. Приспособление устанавливают на различных участках направляющих и проводят замеры методом засечек. Для этого приспособление упирают сферической поверхностью в одну (рис. 12, б) или две базовые плоскости (рис. 12, а и в), а второй конец — с индикатором — покачивают вдоль проверяемой поверхности. Наблюдая за движением стрелки индикатора, улавливают минимальное отклонение, которое будет соответствовать номинальному размеру. [c.39] В процессе ремонта станков необходимо восстанавливать взаимную перпендикулярность направляющих кареток, консолей, траверс, ползунов и многих других деталей. Проверку перпендикулярности осуществляют с помощью контрольных угольников, цилиндров, рамных угольников, кубов, а также с помощью ряда приспособлений, оснащенных индикаторными головками и другими устройствами. [c.39] Контрольные угольники с индикаторами. На рис. 13 представлено приспособление, которое состоит из чугунного угольника I облегченной конструкции с ребрами жесткости. Плоскости угольника, по которым перемещают ползхшку 2, должны быть пришабрены строго под прямым углом к основанию. Строго параллельная подставка 3 крепится к основанию угольника двумя винтами, Ползушка 2 при помощи двух подпружиненных прижимов регулируется так, чтобы ее перемещение по направляющим приспособления было легким и плавным одновременно она не должна самопроизвольно опускаться под действием собственного веса. Ползушка имеет Т-образные пазы для крепления державки с индикатором, который может быть установлен под любым углом. [c.39] Это приспособление применяют для проверки перпендикулярности направляющих, например консолей фрезерных станков, ползунов прессов, колонн шлифовальных, зуборезных станков и других деталей оборудования в различных положениях. Оно обеспечивает высокую точность проверки. Им производят измерения труднодоступных поверхностей, что часто невозможно осуществ1чть обычным контрольным угольником. При этом время проверки сокращается в 5—10 раз. [c.39] Метод проверки перпендикулярности направляющих консолей фрезерного станка показан на рис. 14, а. [c.39] При проверке поверхностей с контактом по нижней плоскости 5 дополнительно пользуются плоскопараллельной плиткой 6, которую подводят под измерительный штифт индикатора, одновременно прижимая к проверяемой поверхности консоли. [c.41] Приспособление нашло широкое применение при проверке перпендикулярности направляющих, расположенных в горизонтальной плоскости, например станин круглошлифовальных станков, кареток расточных, фрезерных и других станков. [c.41] Приспособление состоит из основания 1, пяти опор с шарнирно закрепленными подпятниками 3. В основании имеются три паза, позволяющие располагать опоры так, как это необходимо в зависимости от размера и формы направляющих. [c.42] Для проверки перпендикулярности направляющих каретки суппорта к направляющим станины токарного станка приспособление 2 (рис. 17, а) устанавливают на направляющие станины, регулируют положение опор и контрольного угольника, как было указано выше. Затем располагают каретку 3 на направляющих станины и сопрягают поперечные салазки 4 суппорта с поперечными направляющими каретки. На салазках закрепляют стойку 5 с индикатором, измерительный штифт которого подводят к базовому ребру контрольного угольника 1. Перемещают салазки по направляющим каретки и наблюдают за отклонением стрелки индикатора. [c.43] Приспособление с устанавливаемой линейкой. Это приспособление (рис. 18) позволяет весьма удобно и быстро проверить перпендикулярность движения суппортов, столов и других узлов станков относительно оси шпинделя. Оно состоит из корпуса 1, скрепленного с конусным хвостовиком, и линейки 2, имеющей контрольную сферическую поверхность. Линейка с корпусом соединена шарнирно с помощью конических осей 3. По концам корпуса имеются два установочных винта (с мелким шагом резьбы). [c.44] Приспособление своим конусным хвостовиком или через переходную конусную втулку закрепляют в конусном отверстии шпинделя. [c.44] Индикатор устанавливают на поперечные салазки и подводят к одному из концов линейки приспособления. При медленном вращении шпинделя (от руки) замечают максимальное отклонение стрелки. [c.44] С помощью установочных винтов устраняют биение образующей линейки. Этим устанавливают ее перпендикулярно оси вращения шпинделя с точностью 0,005 мм и создают базу для проверки расположения различных узлов станка. Затем поперечные салазки перемещают к противоположному концу приспособления и засекают максимальное отклонение стрелки индикатора при медленном вращении (от руки) шпинделя. Разность показаний индикатора на обоих концах линейки соответствует величине неперпендикулярности направления движения салазок суппорта к оси шпинделя. [c.44] Этой проверкой обычно заменяют трудоемкую проверку плоскостности методом обработки тор а детали на токарном станке и др. [c.44] Вернуться к основной статье