ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Высокопроизводительное точение из "Основы механической обработки металлов " При изготовлении деталей машин или приборов прежде всего руководствуются соображениями экономичности. Разработанный процесс должен быть таким, чтобы затраты на обработку детали в данных условиях были минимальны, а точность и качество обработанных поверхностей соответствовали бы требованиям чертежа и техническим условиям. Основным фактором снижения затрат на изготовление деталей является повышение производительности металлорежущих станков. [c.72] Таким образом, с уменьшением нормы штучного времени увеличивается производительность труда. [c.73] Тдд — время организационного обслуживания, затрачиваемое на подготовку станка к работе в начале смены, уборку Б конце смены и передачу станка сменщику Тдтд — время на отдых и естественные надобности. [c.73] 3 — подготовительно-заключительное время на партию деталей в мин. [c.73] Подготовительно-заключительное время затрачивается на ознакомление с чертежом или технологическим процессом, наладку станка и изготовление пробных деталей, сдачу готовых деталей. [c.73] На машиностроительных и приборостроительных предприятиях более 0,9Г составляет оперативное время Тд = следовательно, производительность станка зависит главным образом от величины Тд . [c.73] Машинное время будет минимальным при наименьшем припуске на обработку /г и наибольшем произведении vst, которое представляет собой объем металла, срезаемого резцом за одну минуту. [c.74] Важна определенная последовательность установления величин V, 8 и t, так как они по-разному влияют на стойкость режущего инструмента. [c.74] Стойкость инструмента более интенсивно падает при увеличении скорости резания, менее — при увеличении подачи и меньше всего — при увеличении глубины резания. Следовательно, для определения рационального (наивыгоднейшего) режима резания при заданной стойкости инструмента необходимо выбрать максимально возможную глубину резания, затем определить максимальную технологически допустимую подачу , а уже по выбранным глубине резания и подаче определить скорость резания. [c.74] Уменьшение машинного времени достигается применением совершенных конструкций режущих инструментов и высококачественных режущих материалов, увеличением быстроходности станков и мощности приводных двигателей. [c.75] Величина машинного времени может быть также уменьшена путем сокращения длины пути резца Г применением многоин-струментной обработки. [c.75] Уменьшение величины машинного времени при неизменном вспомогательном времени не всегда эффективно. Особенно это ощутимо с увеличением отношения к Т . [c.75] В приборостроении, где большинство обрабатываемых деталей мелкие, машинное время составляет только 20—25% от технически обоснованной нормы штучного времени, а вспомогательное время 70—75% параллельно с увеличением режимов резания необходимо внедрять приспособления и устройства, способствующие уменьшению вспомогательного времени (автоматизация управления станком и измерения размеров детали, применение многоместных и быстродействующих зажимных устройств и др.). [c.75] Элементы режима резания выбираются из соответствующих таблиц [12]. [c.75] При предварительной обработке выбирают такую подачу, которая максимально допустима механизмами станка, мощностью приводного двигателя, прочностью и жесткостью резца и детали. При окончательном точении назначают подачу, которая обеспечила бы требуемую точность и класс чистоты обработанной поверхности. [c.76] Скорость резания V, силу резания и мощность необходимую на резание, определяют по выбранным глубине резания и подаче. Если расчетная мощность превосходит мощность на шпинделе станка, то соответственно снижается скорость резания. [c.76] Машинное время определяется по формуле, приведенной выше. [c.76] Вернуться к основной статье