ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Износ и стойкость резцов. Скорость резания из "Основы механической обработки металлов " При трении любых тел трущиеся поверхности изнашиваются. Величина износа и интенсивность его образования зависят от материала трущихся тел, действующего давления на поверхностях трения, вида смазки, температуры в зоне трения и других факторов. [c.66] При резании температура достигает 1000—1200° С, площадки контакта трущихся поверхностей инструмента, стружки и обрабатываемой заготовки небольшие, и следовательно, даже при небольших силах резания, давление на поверхностях трения довольно высокое (100—200 кПмм ). Высокая температура в зоне резания является причиной структурных изменений в материале режущего инструмента. При работе резцами, оснащенными пластинками твердого сплава, высокая температура в зоне резания не вызывает структурных изменений в твердом сплаве, но является причиной приваривания (прилипания) сходящей стружки к передней поверхности инструмента. Непрерывно движущаяся стружка вырывает микрочастицы твердого сплава и с большой интенсивностью изнашивает переднюю поверхность. [c.66] Высокое давление в местах контакта режущего инструмента и обрабатываемого материала затрудняет проникновение сма-зочно-охлаждающей жидкости, а значит трение на контактных площадках можно считать близким к сухому трению. [c.66] В зависимости от вида обрабатываемого материала, его состояния и условий обработки преобладающим может быть износ по передней или задней поверхности резца. При точении деталей из пластичных (вязких) металлов (сталь, вязкая латунь) с большими скоростями резания и толщиной срезаемого слоя, превышающей 0,1—0,2 мм, преобладающим будет износ по передней поверхности резца. [c.67] В производственных условиях о затуплении резца судят по оптимальному износу и состоянию обработанной поверхности. [c.68] Оптимальным износом считается такой износ, при котором общий срок службы режущего инструмента будет максимальным. [c.68] Определение оптимального износа производится по графикам зависимости величины износа от времени работы инструмента. [c.68] На рис. 32, б показана кривая зависимости величины износа по задней поверхности инструмента от времени его работы Т. В начале работы износ быстро увеличивается до точки 1 (время работы Ti, величина износа hj), а далее интенсивность образования износа уменьшается и остается почти постоянной (линейной), до точки 2 (T a и h ), при дальнейшей работе интенсивность образования износа резко возрастает, инструмент теряет свою режущую способность и его нужно переточить. [c.68] Период работы инструмента называют периодом начального износа и величина его обычно не превышает 5—10 мин. Быстрое увеличение износа в этот период объясняется приработкой трущихся поверхностей инструмента, с которых срываются наиболее выступающие участки и дефектный поверхностный слой, получающийся в результате заточки. Время работы инструмента от Ti до Tj называют периодом нормального износа. Этот период составляет примерно 90% от всего периода времени работы инструмента между переточками. [c.68] Время работы от до Гд называют периодом усиленного (катастрофического) износа. Резкое возрастание износа в этот период является следствием ухудшения процесса резания из-за увеличения коэффициента трения на труш,ихся поверхностях, повышения давления и температуры в местах трения. [c.69] В точке 2 происходит резкий перегиб кривой в сторону увеличения износа следовательно, работать со стойкостью, большей чем Та, нецелесообразно, так как увеличится расход режущего материала при переточках и уменьшится количество переточек. [c.69] Но прекращение работы инструмента в период нормального износа (между точками / и 2) не обеспечивает максимального срока службы Тд щ, так как уменьшение величины будет незначительно, а стойкость резца резко уменьшится. Таким образом, оптимальным износом будет величина близкая к величине которая и обеспечит максимальный срок службы инструмента. [c.69] У резцов, применяемых для окончательного точения, в зависимости от требуемых точности и щероховатости обработанной поверхности допускается к = 0,2-ь0,6 мм. [c.70] Скорость резания является одним из основных элементов режима резания, от величины которой во многом зависит производительность станка и качество обработанных поверхностей деталей. [c.70] На скорость резания влияют следующие основные факторы заданная стойкость резца, физико-механические свойства обрабатываемого материала, материал и геометрические параметры режущей части резца, глубина резания и подача, смазочноохлаждающая жидкость и др. [c.70] Для токарных резцов т = 0,1-ч-0,3 (в зависимости от режущего материала резца и условий обработки). [c.70] Стойкость инструмента устанавливается в зависимости от сложности его конструкции, стоимости переточки и трудоемкости его установки на станке. Например, для обычных токарных резцов, оснащенных пластинками твердого сплава, рекомендуется Т = = 60-4-90 мин, для червячных фрез (сложный инструмент для обработки зубчатых колес) рекомендуется Г = 200ч-300 мин. [c.70] Мелкозернистые стали обрабатываются легче, чем крупнозернистые, и допускают большие скорости резания. Цветные сплавы могут обрабатываться на значительно больших скоростях резания, чем стали. [c.71] обладающие более высокой режущей способностью (высокой теплостойкостью и износостойкостью), допускают более высокие скорости резания и, следовательно, являются более производительными. Например, резцы, оснащенные пластинками сплава ВК6 или Т15К6, могут работать на скоростях резания, в 10 раз больших, чем резцы из углеродистой стали. [c.71] оснащенные пластинками из минералокерамического материала ЦМ-332, могут работать при скоростях резания, в 15 раз больших, чем резцы из углеродистой стали, и в 5 раз больших, чем из быстрорежущей стали. [c.71] Вернуться к основной статье