ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Обработка цилиндрических отверстий из "Основы токарного дела Издание 3 " Сверление отверстий. Отверстия, отсутствующие в заготовках деталей, образуются на токарных станках сверлением. Наиболее употребительный режущий инструмент для образования отверстий в сплошном материале — спиральное сверло. [c.161] Спиральные сверла. Спиральные сверла изготовляются из инструментальной углеродистой стали марки У12А и из быстрорежущей стали (рпс. 114, а), а также оснащаются пластинками из твердых сплавов (рис. 115). [c.161] Хвостовик служит для закрепления инструмента и делается щыиндрнческим у сверл диаметром до 20 мм или коническим с лапкой при диаметрах сверл от 6 до 80 мм. По всей длине рабочей части сверла делаются две винтовые канавки. [c.161] Режущие кромки сверла должны быть прямолинейными, одинаковой длины и должны быть расположены под равными угладт к оси сверла. При невыполнении этих условий сверло во время работы уводит в сторону, а высверливаемое им отверстие получается больше диаметра сверла. [c.162] Поперечная кромка спирального сверла не режет, а скоблит материал. Чем больше диаметр сверла, тем длиннее эта кромка и, как следствие, тем хуже условия работы сверла. [c.162] Для уменьшения трення сверла о боковые стенки высверливаемого отверстия часть материала наружной поверхности рабочей части сверла при его изготовлении снимается так, чтобы получились ленточки (рис. П4, б). С этой же целью диаметр у вершины сверла делается несколько большим, чем у хвостовика. Это уменьшение диаметра сверла осуществляется за счет толщины ленточки оно настолько незначительно (всего 0,04—0,10 мм на каждые 100 мм длины сверла), что уменьшение диаметра отверстия, получающееся по мере износа рабочей части сверла, практического значения не имеет. [c.162] Заточка сверл. Заточка спиральных сверл производится, как правило, на специальных станках, обслуживаемых рабочими-заточниками. Заточка производится по задней поверхности с соблюдением требований, указанных выше. [c.163] В табл. 34 приведены рекомендуемые формы заточки сверл в зависимости от их диаметра и обрабатываемого материала. [c.163] Форма Н — нормальная заточка, применяется для сверл диаметром до 12 мм для всех материалов. Последующие формы применяются для сверл диаметром от 12 до 80 мм. [c.163] Формы ДП, ДПЛ и ДП2 отличаются наличием двойной заточки, которая предусматривает улучшение условий работы периферийных участков режущих кромок за счет уменьшения угла между ними до 70—75°. Этим достигается улучшение теплоотвода от сверла, увеличение его стойкости. [c.163] Особенности форм заточки ДП и ДПЛ те же, что и форм НП и НПЛ (без двойной заточки). Форма ДП применяется для работы по корке на чугунном и стальном 50 кгс/мм ) лнтье, а форма ДПЛ — для тех же условий, но при ранее снятой корке. Форма ДП2 имеет более глубокую подточку, срезающую поперечную режущую кромку. Эта ( рма предназначена только для обработки чугуна со снятой коркой. [c.163] Для сверл, оснащенных пластинками из твердых сплавов, также рекомендуется несколько форм заточек. На рис. 115 приведена нормальная форма заточки Н для сверл диаметром до 12 мм. Передний угол у этого сверла у = 0°, а задний угол а = 10н-12 , угол 2ф принимается равным 120—140°. Используются такие сверла для обработки чугуна, стального литья, труднообрабатываемых металлов и сплавов. [c.163] Если заточку сверла вручную на точиле производит сам токарь, он должен тщательно следить за тем, чтобы выполнялись все указанные выше требования, обеспечивающие качественную работу сверла. Заточку в этом случае для всех размеров сверл следует вести только по форме Н. [c.165] При вращении накатанной втулки 2 все кулачки с одинаковой скоростью сближаются и закрепляют сверло достаточно прочно, одновременно с этим устанавливая его точно в центр. Конический хвостовик I вставляется в гнездо пиноли задней бабки и удерживается в нем трением. [c.167] Сверло с цилиндрическим хвостовиком при отсутствии патрона необходимых размеров устанавливается на станке так, как показано на рис. П8. Сверло своей вершиной упирается в обрабатываемую деталь, а противоположный его конец поддерживается центром задней бабки. Чтобы сверло не вращалось, на него надевают хомутик, опирающийся на суппорт станка. [c.167] Углубление сверла в высверливаемое отверстие может осуществляться вращением маховичка пиноли задней бабки. [c.167] Приемы сверления отверстий. Перед сверлением отверстия следует зацентровать его коротким спиральным сверлом большего диаметра (рис. П9, а) или специальным центровочным сверлом (рис. 119, б). Угол при вершине этих сверл должен быть равен 90 . При этом условии в начале сверления поперечная кромка сверла не работает (рис. 119, в), что способствует меньшему уводу его от правильного положения. [c.167] Если зацентрования сделать почему-либо нельзя, поступают так. Вершину сверла того диаметра, какой должно иметь отверстие, приближают к вращающейся детали почти вплотную. Затем подводят возможно ближе к вершине сверла резец (любой), закрепленный в резцедержателе так, чтобы головка резца была обращена в сторону токаря, и только после этого начинают углублять сверло в деталь. Этим приемом удается в некоторой степени предупредить смещение сверла в начале работы. Как только сверло немного углубится, поддерживающий его резец нужно отвести в сторону. [c.167] Если глубина обрабатываемого отверстия больше его диаметра, то время от времени следует выводить сверло из отверстия и удалять стружку как из отверстия, так и из канавок сверла. Очистка отверстия в стальных деталях производится промыванием его охлаждающей жидкостью (например, посредством шприца), а в чугунных— продуванием струей сжатого воздуха. [c.168] Необходимо быть особенно осторожным, когда глубина обрабатываемого отверстия больше длины рабочей части сверла. В са-ь ом деле, если вся винтовая канавка сверла окажется в отверстии, то стружка, образующаяся при сверлении, не будет иметь выхода, заполнит канавки и сверло сломается. Если необходимо остановить станок в то время, когда сверло находится в обрабатываемом отверстии, следует сначала вывести сверло из отверстия и только после этого остановить станок. [c.168] Вернуться к основной статье