ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные операции термической обработки из "Справочник по слесарному и кузнечному делу " Отжиг — процесс термической обработки, при котором нагревом до или выше температуры в интервале превращений, продолжительной выдержкой при этой температуре и последующим медленным охлаждением с заданной скоростью достигается устойчивая (равновесная) структура стали с повышенной пластичностью, вязкостью и без внутренних напряжений. На практике применяются различные виды отжига. [c.61] Отжиг рекристаллизационный (отжиг 1-го рода) применяется для изделий при холодном их деформировании — при производстве холоднокатаной стальной ленты и деталей глубокой вытяжки с целью восстановления мелкозернистой, равновесной, мягкой и вязкой структуры наклепанного металла. Рекристаллизационный отжиг осуществляется путем нагрева стали до. температуры 650—700°С (ниже критической точки ЛсО, выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения. [c.61] Неполный отлсиг производится нагревом стали выше критической точки A i. но ниже точки Асз или Ас (в интервале между линиями GSE и PSK, см. рис. 1) и последующим медленным охлаждением. [c.62] Неполный отжиг применяется для заэвтектоидной стали или сортового проката и поковок из доэвтектоидной стали с целью снятия внутренних напряжений и улучшения обрабаты- . аемости резанием. [c.62] Отжиг изотермический осуществляется путем наг()ева до нормальной температуры отжига, медленного охлаждения до температуры немного ниже критической точки Ari (700—680°С). выдержки при этой температуре до полного превращени . аустенита и последующего охлаждения на воздухе. Такой отжиг по результатам изменения физико-механических свойств аналогичен полному отжигу, но продолжительность операции резко сокращена. Он применяется исключительно для легированных сталей. [c.62] Отжиг на зернистый перлит (сфероидизирующий) осуществляется путем нагрева с периодическим изменением температуры около (выше или ниже) точки Ас, после охлаждения ниже точки Лг, (700—680Х) дается длительная выдержка, при которой происходит коагуляция цементита с образованием зернистого перлита, что снижает твердость и повышает пластичность и вязкость стали. Сфероидизация применяется главным образом с целью улучшения обрабатываемости инструментальных и подшипниковых сталей. [c.62] Светлый отжиг применяется для холоднокатаной ленты, прутков, проволоки, деталей холодной штамповки, а также для защиты поверхности детален от окисления и обезуглероживания. [c.63] Нормализация — разновидность полного отжига, ко отличается от последнего те.м, что охлаждение изделий после выдержки производится на спокойном воздухе. Осуществляется она путем нагревания стали выше критической точки Асз или на 30—50 С, выдержки при этой температуре и последующего охлаждения на спокойном воздухе (скорость охлаждения 150—250°С в час). [c.63] Нормализация пр1В еняется для получения мелкозернистой однородной структуры металла с малым и средним содержанием углерода, устранения наклепа, снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием и подготовки детали для цементации. [c.63] Неполная закалка — нагрев заэвтектоидной стали на 30— 50°С выше критической точки Ас с последующим быстрым охлаждением. Полную закалку для доэвтектоидных сталей и неполную для заэвтектоидных принято называть обыкновенной закалкой. [c.64] Закалка струйчатая — обыкновенная закалка, производимая в охладителе с принудительной циркуляцией или путем обрызгивания. [c.64] Закалка с подстуживанием — нагрев изделия до температуры на 50—100°С выше критической точки Асз, выдержка при этой температуре, а затем замедленное охлаждение (подсту-живание) до температуры, близкой к Лсз, и дальнейшее охлаждение со скоростью выше критической. Применяется для деталей из мелкозернистой стали, а также для цементованных дегалей с целью уменьшения в структуре закаленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформации при закалке. [c.64] Закалка прерывистая идентична по условиям нагрева обыкновенной закалке (полной или неполной) при сложном охлаждении сначала изделия охлаждают в воде до температуры, близкой к температуре мартенситного превращения (200—300°С), а затем в масле или на воздухе. Она применяется для крупных и сложных по конфигурации деталей или инструментов с целью уменьшения внутренних напряжений и деформации при закалке. [c.64] Закалка ступенчатая — обычная закалка со сложным охлаждением. Охлаждение производят ускоренно до температуры на 20—30°С выше температуры начала мартенситного превращения, а затем дается непродолжительная выдержка для выравнивания температуры по сечению изделия с последующим быстрым охлаждением (до нормальной температуры) для получения структуры мартенсита. После закалки обязательным является процесс отпуска. [c.64] Закалка изотермическая производится путем нагрева изделий на 30—50°С выше верхней критической точки с последующим быстрым охлаждением в расплавленных солях с заданной температурой (250—500°С), выдержкой в этой среде при температуре на 20—ЮО С выше температуры качала мартенситного превращения для стали данной марки, обеспечивающей полный распад аустенита, а затем ускоренное илн замедленное охлаждение до комнатной температуры. [c.65] Изотермическая закалка применяется для инструментов из быстрорежущей к высоколегированной стали, для деталей шарико- и роликоподшипников и т. п. с целью получения требуемых механических свойств и светлой без окалины поверхности деталей. [c.65] Пагентирование — изотермическая закалка проволоки. Осуществляется путем нагрева до температуры на 20—30°С выше критической точки Асз, выдержки при этой температуре и охлаждения в расплавленном свинце при 540—560°С без последующего отпуска. [c.65] Закалка поверхностная — быстрый нагрев поверхности изделия со скоростью выше 1000 град мин с последующим охлаждением в соответствующей закалочной среде. Поверхностный нагрев может производиться в электролиге, газовыми горелками, контактным или индукционным методом и другими способами. [c.65] Наиболее распространенной в промышленности является поверхностная закалка при электронагреве токами высокой частоты (т. в. ч.). Детали, поверхностно закаленные т. в. ч., имеют твердость на 2—6 единиц HR больше, чем детали, закаленные при нагреве в печах, и отличаются более высокой износостойкостью. [c.65] Вернуться к основной статье