ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Керамические покрытия головок поршней из "Повышение надежности работ поршней тепловозных дизелей " Окись алюминия Двуокись циркония Нихром. ... Молибден. ... [c.122] И достаточно высокой механической прочностью. Керамические покрытия наносили через промежуточный слой (подслой) для чугунных и стальных головок использовали нихром (80% Ni и 20% Сг), а для поршней из алюминиевого сплава — молибден (табл. 22). [c.122] Испытания на статическом стенде [40] с нанесением двуокиси циркония толщиной 1,0 мм на головку поршня дизеля 2Д100 дали уменьшение теплоотдачи в масло на 30% и выравнивание распределения температуры в головке по краю днища она снизилась на 80, а в центре — на 20° С. [c.123] Опыты по применению покрытий проводились на ряде зарубежных дизелей. Для поршней дизелей (см. рис. 23, в и 24, б) применяли окиси церия [82], которые дают не только высокие теплоизоляционные свойства, но и повышенную способность отражать тепло. Учитывая, что в современных высокофорсированных дизелях около 40% тепла передается поршню лучеиспусканием, наличие такого свойства в покрытии позволяет значительно усилить эффект снижения температуры. Опыты на дизелях Fairbanks-Morse показали, что такие покрытия при толщине всего лишь в 0,10—0,15 мм снижают температуру поршня на 100° С. По данным эксплуатационных испытаний тепловозов на Чика-го-Иллинойской дороге [83], применение покрытия на поршнях снижает загрязненность масла продуктами неполного сгорания, дает экономию топлива, увеличивает сроки службы масла и фильтров. Однако, несмотря на положительные результаты, керамические покрытия на поршнях тепловозных дизелей еще не получили промышленного применения. [c.124] Вернуться к основной статье