ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Назначение отделочной обработки из "Справочник мастера механического цеха Издание 2 " Требования к точности деталей и чистоте их поверхностей определяются эксплуатационными условиями работы машин, т. е. необходимостью получения поверхностных слоев деталей с физико-механическими свойствами, геометрической формой и размерами, обеспечивающими наилучшие технико-экономические показатели машины или механизма. [c.268] При повышенных требованиях к точности и чистоте механической обработки в комплекс технологических операций включаются отделоч- ные процессы обработки, обш,ая технологическая характеристика которых приведена в табл. 128. [c.268] Технологическая стойкость режущих мерных инструментов, применяемых для отделочной обработки (разверток, зенкеров, протяжек и др.), устанавливается по величине площадки износа по задней грани, лимитирующей работу инструмента заданными допусками на точность размера. [c.268] Для немерных инструментов — проходных и расточных резцов, торцовых фрез и др. — технологическая стойкость устанавливается по величине износа задней площадки, предельно допускаемой требующейся чистотой обработки. [c.268] В табл. 129 приведены средние показатели технологической стойкости резцов из твердого сплава Т15К6. [c.268] Средняя зависимость технологической стойкости резцов от классов точности и чистоты поверхности обработки приведена ка графиках фиг. 47. [c.268] С повышением требований к точности и чистоте обработки значительно увеличивается ее трудоемкость и себестоимость. [c.268] Класс чистоты обработанной поверхности Технологическая стойкость резца в мин Средняя длина обработки валика диаметром 55 мм в мм Затраты на 1 мин машинного времени в коп. [c.270] В табл. 130 приведены ориентировочные соотношения между трудоемкостью обработки по 3-му классу точности с чистотой поверхности 5 и трудоемкостями при более высоких требованиях к точности и чистоте обрабоггки. [c.270] Резкое повышение трудоемкости обработки по 3-му классу при изменении класса чистоты с у5 на Уб объясняется понижением технологической стойкости резцов, выражаемое сокращением возможной общей длины обработки примерно на 70%. [c.270] Чистовое растачивание с обеспечением чистоты поверхности 7 и 8-го классов можно производить резцами с пластинками т ердого сплава Т15К6 или с минералокерамическими пластинками ЦМ-332. [c.271] В табл. 131 приведены рекомендуемые режимы чистового (тонкого) обтачивания и растачивания на токарных и расточных станках, при которых достигается чистота 7—8-го класса, а также высокая геометрическая точность обработанных поверхностей (отклонения на овальность и конусность до 0,004 мм). Тонкое растачивание может также производиться на горизонтально-фрезерных станках путем установки расточного резца в жесткой оправке, закрепляющейся в шпинделе станка. Обрабатываемая деталь устанавливается на стол станка и выверяется с помощью индикатора до совпадения оси растачиваемого отверстия с осью вращения шпинделя станка. Установка резца на требующийся размер расточки производится также с помощью индикатора. [c.271] В табл. 132 приведены режимы резания и технологическая стойкость при тонком растачивании на фрезерных станках. [c.271] При чистовой обработке легких металлов — алюминия и его сплавов, магниевых сплавов, бронзы, баббита, а также при обработке резины и пластических масс успешно могут применяться алмазные резцы. [c.271] При обтачивании и растачивании деталей из стали и чугуна алмазные резцы следует применять только при особо высоких требованиях к геометрической и размерной точности обработки. [c.271] Примечание. Предварительное обтачивание и растачивание должно производиться по 4-му классу точности о оставлением указанного в таблице припуска. [c.272] В табл. 133 приведены данные об углах заточки алмазных цезцов и режимах резания. [c.272] Тонкое протягивание с чистотой поверхности по 7-му классу и точностью размеров по 2-му классу обеспечивается после заточки протяжки на 500—600 деталях при условии предварительной обработки растачиванием или зенкерованием по 4-му классу точности. Припуск на чистовое протягивание должен оставляться в пределах 0,25—0,35 мм на сторону. После протягивания той же протяжкой 500—600 деталей чистота обработки снижается от V доЛ7б. Увеличение припуска до величины более 0,35 мм на сторону снижает точность чистового протягивания до 3-го класса. [c.272] Колебания в размерах припуска оказывают большее влияние при обработке отверстий малых размеров (10—15 мм). В случае необходимости повысить точность протягивания до 1-го класса следует применять предварительное протягивание. [c.273] Вернуться к основной статье