ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Хонинговальные бруски из "Прогрессивные методы хонингования " Абразивные бруски. Для изготовления абразивных хонинговальных брусков используют различные искусственные абразивные материалы — электрокорунд, карбид кремния и др. Абразивные зерна электрокорунда с присадками обладают повышенными режущими свойствами в сочетании с лучшей вязкостью, что дает возможность эффективно применять их для чистовой обработки сталей значительного числа марок и сплавов, а также для предварительного хонингования. [c.8] Карбид кремния (карборунд) представляет собой химическое соединение кремния с углеродом 51С, получаемое таким же путем, как и электрокорунд. В зависимости от состава и количества примесей различают черный карбид кремния КЧ (95—98% 51С) и зеленый карбид кремния КЗ (96—99% 5 С). По свойствам обе разновидности карбида кремния близки друг к другу. Микротвердость и механическая прочность зерен карбида кремния выше, чем зерен электрокорунда, но они обладают по сравнению с ними большей хрупкостью. [c.8] Хонинговальные бруски изготовляют из зерен белого электрокорунда 23А, 24А, 25А и зеленого карбида кремния 63С и 64С. [c.8] Выбор абразивного материала режущих зерен брусков зависит от обрабатываемого материала и вида выполняемой операции хонингования. На операциях предварительной, получистовой и чистовой обработки деталей из термически необработанной и закаленной стали, а также высокопрочного чугуна рекомендуется применять бруски с зернами белого электрокорунда (ЭБ). [c.8] Хонингование деталей из обычного чугуна, алюминиевых сплавов, бронзы и латуни следует вести брусками, с зернами зеленого карбида кремния (КЗ). При высоких требованиях к шероховатости поверхности подобные бруски можно применять и при обработке стальных деталей. В этом случае хонингование ведут в два этапа предварительно — брусками с белым электрокорундом и окончательно — мелкозернистыми брусками с зеленым карбидом кремния. [c.9] Абразивное хонингование эффективно при твердости обрабатываемого материала HR 3—45. По мере возрастания твердости обрабатываемого материала ускоряется затупление абразивных брусков, и для восстановления их режущей способности приходится переходить на работу с более высокими удельными давлениями, что приводит к быстрому износу брусков. В результате эффективность абразивного хонингования снижается и одновременно увеличивается себестоимость обработки. В этих условиях целесообразно переходить на хонингование брусками из синтетических сверхтвердых материалов. [c.9] Зернистость. Искусственный абразивный материал подвергают дроблению, а затем сортируют по размерам зерен. Классификация абразивных зерен в зависимости от крупности основной фракции установлена по ГОСТ 3647—80. [c.9] Для получения структур с более узким диапазоном зернистости в процессе сортировки зерен получаемый продукт делится на четыре подгруппы в зависимости от содержания зерен основной фракции. Номер зернистости по указанной выше классификации дополняется соответствующим буквенным индексом. Величина зерен н нормы их содержания в остальной части абразивного материала установлены также по ГОСТ 3647—80. [c.9] Абразивные бруски изготовляют с зернистостью 16 и менее. В отдельных случаях, например при схеме повышенных припусков, применяют бруски с зернистостью до 25. [c.9] Основными факторами, учитываемыми при выборе зернистости брусков, являются требуемая шероховатость поверхности, снимаемый припуск и марка обрабатываемого материала. Наибольшее влияние на выбор зернистости брусков оказывает заданная шероховатость поверхности. Каждому размеру режущих зерен соответствует значение стабильной шероховатости поверхности, время достижения которой возрастает с уменьшением размеров зерен. Рекомендации по выбору зернистости брусков при абразивном хонинговании приведены в табл. 2. [c.9] Примечание. При съеме повышенного припуска рекомендуется применять крупнозернистые бруски с зернистостью до 25. [c.10] Вид связки. При изготовлении хонинговальных брусков из абразивных материалов в основном применяют связки неорганические (керамические, силикатные и металлические) и органические (бакелитовые, глифталевые и вулканитовые) и их разновидности (табл. 3). Качество и область применения связки определяются совокупностью физико-механических свойств, к числу которых относятся прочность и жесткость, температурная и химическая стойкость, водостойкость, чувствительность к ударным и вибрационным нагрузкам, износостойкость и способность сохранять форму бруска, однородность структуры и шлифующая способность. [c.10] Разработано и испытано значительное число различных по составу и физико-механическим свойствам связок. Для изготовления хонинговальных брусков наиболее широко применяют керамическую и бакелитовую связки. [c.10] При отсутствии абразивных брусков нужной твердости иногда прибегают к корректировке исходной твердости покупных серийных брусков. Например, при хонинговании высокопрочных и вязких сталей обычными брусками па керамической связке наблюдается интенсивный износ, выкрашивание и нередко поломка брусков. Для устранения этих явлений рекомендуется пропитывать бруски раствором бакелитового лака. При этом повышается твердость брусков и одновременно снижается их хрупкость, появляется возможность работы с более высокими удельными давлениями, снижается шероховатость обрабатываемых поверхностей [27]. [c.10] Твердость абразивных брусков выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и условия обеспечения самозатачиваемости. [c.10] Твердость абразивного бруска является одним из важнейших параметров его характеристики. Она оказывает влияние на износ, самозатачивание, затупление и засаливание бруска. Для всех видов абразивного инструмента, в том числе и для абразивных хонинговальных брусков, принята общая шкала твердости по ГОСТ 18118—79 и ГОСТ 19202—80. [c.10] Рекомендации по выбору твердости абразивных брусков при хонинговании деталей из чугуна, стали и алюминиевых сплавов приведены в табл. 5. [c.12] Приведенные данные показывают, что с уменьшением зернистости твердость брусков снижается. [c.12] При выборе твердости нужно дополнительно учитывать исходную шероховатость поверхности, отношение длины отверстия к диаметру, ширину брусков и назначение операции хонингования. В случае большой исходной шероховатости поверхности хонингования коротких отверстий (более частые выходы брусков за края отверстия) и меньшей ширины брусков их твердость должна быть увеличена. При чистовом хонинговании с низким удельным давлением для достижения самозатачиваемости брусков необходимо снижать их твердость. Основным определяющим фактором при выборе твердости брусков для обработки алюминиевых сплавов является налипание металла на бруски, так как затупление абразивных зерен в данном случае протекает медленно. [c.12] Вернуться к основной статье