ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Абразивные материалы из "Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки " В качестве режущих инструментальных материалов в настоящее время находят применение керамико-металлические сплавы (керметы) и химические соединения на основе бора и азота (бо-разоны). [c.13] Режущий материал боразон представляет собой соединение 40% бора с - 50% азота. По твердости боразон приближается к алмазу. Красностойкость боразона выше красностойкости алмаза. Боразон получается в виде крцсталлов, способных наносить царапины на кристаллах алмаза. [c.13] Алмазы отличаются исключительно высокой твердостью и износостойкостью, намного превосходящими твердость и износостойкость всех других инструментальных материалов. По шкале Мооса твердость алмаза характеризуется числом 10, его микротвердость 10060 микротвердость карбида бора 4000, карборунда 3500, металлокерамических твердых сплавов— 1400— 1600 кГ1мм . [c.14] При обработке цветных сплавов я пластмасс износостойкость алмаза в десятки и сотни раз превышает износостойкость других материалов. Обладая высокой твердостью, алмазы отличаются повышенной хрупкостью, что сильно ограничивает область их применения. В табл. 1 дана характеристика прочностных свойств алмазов. Алмазы обладают самым большим модулем упругости, что обусловливает высокие режущие свойства алмазных инструментов. [c.14] Вследствие высокой теплопроводности (0,35 кал/см-сек-град) алмазы лучше отводят тепло, выделяемое при резании, что способствует повышению стойкости инструмента. Удельный вес алмазов 3,49—3,54. [c.14] Естественные алмазы встречаются в виде сростков, агрегатов и осколков кристаллов. Алмазные кристаллы, применяемые для инструментов, классифицируются но качеству и размерам на соответствующие группы в зависимости от назначения. [c.14] Абразивные материалы, используемые для изготовления абразивных инструментов (кругов, брусков, паст и др.), получают искуостве ны.м методом [91]. [c.15] Электрокорунд, выплавляемый в электрических печах при температуре 2000—2500° С, представляющий собой окись алюминия АЬОз, разделяется на три вида электрокорунд нормальный Э с содержанием 89—91% АЬОз электрокорунд белый ЭБ с содержанием 97—88% АЬОз и монокорунд М. Монокорунд — материал, особенностью которого является наличие на кристаллах большого количества граней. Микротвердость монокорунда не выше, чем электрокорунда, но прочность его значительно больше. [c.15] Карборунд (карбид кремния Si ) получают в электропечах при температуре 1800—1850° С, при этом различают зеленый карбид кремния КЗ с содержанием не менее 97% Si и черный карбид кремния КЧ с содержанием до 95% Si . [c.15] Карбид бора В4С получают при плавке борной кислоты и нефтяного кокса. По своей твердости карбид бора занимает второе место после алмаза, его применяют главным образом при притирке твердосплавного инструмента в виде порошка. [c.15] Борсилокарбид — новый абразивный материал его получают методом восстановительной плавки в дуговой печи из смеси борной кислоты, песка и угля. Этот материал еще мало изучен и используется в виде микропорошков для обработки технических рубинов, твердых сплавов и других высокотвердых материалов. [c.15] Резец состоит из двух частей (рис. 1) головки, — рабочей части, несущей на себе режущие кромки, и стержня (тела), служащего для закрепления резца в резцедержателе. У головки резца различают следующие поверхности (рис. 1, а) переднюю, заднюю главную, заднюю вспомогательную. [c.16] Передняя поверхность резца — поверхность, по которой сходит стружка задние поверхности — поверхности, обращенные к обрабатываемой заготовке. [c.16] Режущие кромки образуются пересечением передней и задних поверхностей. Режущие кромки разделяются на главную режущую кромку, выполняющую основную работу резания вспомогательную режущую кромку (одну или две). Кроме того, резцы могут иметь переходную режущую кромку (рис. 1,6). [c.16] Форма режущей части резца определяется конфигу-рацией и расположением его передней и задних поверхно-стей (главной и вспомога- )тельной) и режущих кромок. Взаимное же расположение указанных поверхностей и кромок в пространстве определяется при помощи углов, называемых углами резца. [c.17] В зависимости от условий работы резцов применяют несколько форм передней поверхности плоскую без фаски (рис. 2, а), плоскую с фаской (рис. 2, б) и радиусную с фаской (рис. 2, в). [c.17] На заготовке в процессе ее обработки резцом различают следующие поверхности (рис. 3) обрабатываемую поверхность, с которой срезается слой металла, называемый припуском на обработку обработанную поверхность, полученную после срезания слоя металла, оставленного как припуск, и поверхность резания, образуемую непосредственно главной режущей кромкой резца. .. . . [c.17] Вернуться к основной статье