ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Алитирование и силицирование стали из "Автомобильные материалы и шины " Процесс насыщения поверхностного слоя стальных и чугунных изделий алюминием называется а л и т и р о в а н и е м. [c.61] Алитирование может производиться в твердой, газовой и жидкой средах. [c.62] В практике чаще всего применяется способ алитирования в твердой среде. Процесс алитирования в твердой среде заключается в том, что изделия, уложенные в специальные ящики или реторты, пересыпают алитирующими порошками и нагревают до 950—1050°, где выдерживают в течение 4—12 часов. Глубина алитированного слоя, в зависимости от времени выдержки, может быть различной — от 0,1 до 1 мм. После алитирования изделия подвергаются диффузионному отжигу при температуре 950—1000° с выдержкой от 3 до 6 часов. Диффузионный отжиг устраняет хрупкость поверхностного слоя алитированных изделий. В состав алитирующих порошков входят ферроалюминие-вый или ферроалюминиевомедный сплавы и хлористый аммоний. [c.62] Силицирование стали. Для повышения износоустойчивости, сопротивляемости коррозии, а также для увеличения жаростойкости стальных и чугун-йых изделий применяется химико-термическая обработка, называемая силч-цированием. Этот вид химико-термической обработки заключается в насыщении поверхностного слоя стальных и чугунных изделий кремнием. [c.62] Силицирование может производиться в твердой и в газовой средах. [c.62] При силицировании в твердой среде изделия укладывают в специальные ящики, пересыпают силицирующей смесью и нагревают до ПОО—1200°. Выдержка при этих температурах в течение 5—6 часов обеспечивает глубину силицированного слоя до 0.1 мм. [c.62] Силицирование в газовой среде производится несколько иначе. Детали помещают в специальную герметически закрытую реторту, пересыпают сили-цирующими порошками. Находящиеся в реторте изделия нагревают до 950— 1050°, после чего в нее подают газ — хлор. В результате химических реакций, происходящих при взаимодействии хлора с силицирующей смесью, выделяется атомарный кремний, который и диффундирует в поверхностный слой изделий. [c.62] При выдержке в течение 4—5 часов глубина силицированного слоя достигает 0,5—0,6 мм. [c.62] В качестве силицирующих порощков применяют смесь из 75 /о ферросилиция и 25 /о шамота, при газовом силицировании детали пересыпают ферросилицием. [c.62] Вернуться к основной статье