ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методы производства металлокерамических изделий из "Технология металлов Издание 2 " Холодное прессование. Наиболее распространенным способом формования металлокерамических деталей является холодное прессование смеси порошков с последующим спеканием. Прессование состоит из ряда операций приготовления шихты, дозировки и засыпки шихты в прессформу, прессования, выпрессовки. [c.869] Приготовление шихты состоит из очистки порошков от примесей, классификации, смешивания и гранулирования. Качество подготовки шихты влияет на механические свойства готовых деталей. Дозировку шихты в прессформы осуществляют по массе или по объему. [c.869] Холодное прессование подразделяют на одностороннее и двустороннее. [c.869] Одностороннее прессование (рис. 444,а). Применяют для изготовления сплошных деталей простой конфигурации с отношением высоты к диаметру меньше двух, й при прессовании втулок с отношением высоты к толщине стенки — меньше трех. [c.869] При прессовании деталей сложной формы с переменным сечением по высоте необходимо обеспечить равномерное обжатие порошка по всему объему. Это достигается применением нескольких пуансонов с независимым перемещением. [c.870] Гидростатическое прессование. Применяют для получения металлокерамических заготовок простой формы. Металлический порошок, заключенный в эластичную резиновую или металлическую оболочку, подвергают всестороннему обжатию жидкостью в специальных установках. Прочность и плотность получаемых изделий за-виойт от давления прессования (10000—30 000 кгс/см ). [c.870] Установки для гидростатического прессования отличаются простотой конструкции и отсутствием дорогостоящих прессформ. Этим методом можно получать материалы с высокой равномерно распределенной плотностью, а также заготовки и детали больших габаритов. При изготовлении деталей определенной формы необходимо применять дополнительную механическую обработку. [c.871] Мундштучное прессование. Применяют для получения металлокерамических изделий с большим отношением длины к диаметру (рис. 445). При мундштучном прессовании в шихту добавляют до 10% пластификатора (парафина). Форма изделия задается формой матрицы и может быть любой сложности. Полые профили получают с применением иглы. Изделия, полученные этим способом, имеют равномерную плотность. [c.871] Для прессования металлокерамических деталей применяют механические (эксцентриковые, кривошипные, кулачковые) и гидравлические прессы. Для повышения производительности целесообразно применять многогнездовые прессформы, позволяющие формовать одновременно несколько деталей. [c.871] Прокатка металлических порошков. Методом прокатки получают спрессованную ленту, которую подвергают спеканию. Металлические порошки прокатывают в вертикальном и горизонтальном направлениях. При прокатке в вертикальном направлении (рис. 446, а) над валками 3 устанавливают бункер /, который предохраняет порошок 2 от просыпания. В бункере создается столб порошка высотой, необходимой для непрерывного поступления порошка под действием собственной массы в очаг деформации. Очаг деформации определяется углом захвата валков 3. При прокатке в горизонтальном направлении (рис. 446, б) применяют наклонный желоб или при нудительную подачу порошка шнековым механизмом. [c.871] Прокатка металлокерамических материалов является перспективным методом порошковой металлургии. Перед обычным прессованием она имеет ряд преимуществ 1) отсутствие дорогостоящих прессформ 2) возможность получения изделий относительно больших габаритов при малой толщине и более однородных по плотности 3) более высокая производительность 4) небольшая мощность прокатных станов. [c.872] Спекание. После холодного прессования, прокатки и т. д. полученные материалы, заготовки и детали обладают невысокой прочностью. Для повышения прочности проводят термическую операцию — спекание. Температура спекания составляет /з от температуры плавления металла порошка для однокомпонентной системы или ниже температуры нлавления основного металла для многокомпонентной структуры. При спекании проходят сложные физико-химические процессы — восстановление поверхностных окислов, диффузия, рекристаллизация и др. [c.872] Различают спекание в твердой и жидкой фазах. Последнее возможно только при многокомпонентных системах, когда один или несколько компонентов переходят в. жидкое состояния. Спекание с жидкой фазой позволяет получать более плотные изделия за счет активизации капиллярных сил, приводящих к затягиванию пор. [c.873] В промышленности большее распространение получил процесс спекания в твердой фазе, когда спекание отдельных элементарных кристаллов происходит за счет диффузии в твердом состоянии. [c.873] Для спекания применяют пламенные или электрические печи. Спекание проводят в вакууме или в защитной атмосфере из водорода, окиси азота с водородом, водяного газа, генераторного газа и т. д. [c.873] Так как при спекании возможно коробление, то тонкие и плоские детали спекают под давлением. Полученный брак (низкая прочность, окисление) исправляют повторным спеканием. [c.873] Горячее прессование заключается в совмещении операций прессования порошка и спекания. Повышенная температура порошка позволяет применять значительно меньшие усилия, чем при холодном прессовании. Детали, полученные горячим прессованием, имеют хорошую однородность, более высокие прочность и плотность. [c.873] Горячее прессование применяют для изготовления деталей из твердых сплавов и специальных жаропрочных материалов, а также для деталей с большой разницей диаметральных размеров и толщины. [c.873] При горячем прессовании применяют графитовые или угольные прессформы, реже стальные. Нагрев порошка и прессформы осуществляют индукционным и электроконтактным методами. [c.873] Вернуться к основной статье