ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Валковые подающие механизмы из "Листоштамповочные комплексы для серийного и мелкосерийного производства " Выбор привода валковых механизмов зависит от величины шага при шаге до 300 мм целесообразно использовать привод от вала пресса, при шаге 300—1600 мм — индивидуальный двигатель, при шаге более 1200 мм — индивидуальный двигатель и следящую систему. [c.48] Привод валкового механизма — совокупность звеньев, осуществляющих вращение фрикционного захвата синхронно с работой пресса. Звенья привода выполняются механическими, если привод осуществляется от ползуна или главного вала пресса. В некоторых случаях, например при использовании индивидуального двигателя, привод состоит из механических звеньев и присоединенных к ним электрических, пневматических или гидравлических звеньев. [c.49] Преобразующий механизм — совокупность звеньев, обеспечивающих периодичность вращения фрикционного захвата для остановки материала при его обработке. [c.49] Фрикционный захват — звенья (валки), сообщающие движение обрабатываемому материалу в результате силы трения, создаваемой при сжатии подаваемого материала. [c.49] Среди механизмов первой группы наиболее распространен привод с муфтами свободного хода (МСХ) в качестве преобразующего механизма. Эти механизмы имеют характеристику вращения приводного валка, близкую к показанной на рис. 13 (кривая 1). [c.49] В процессе исследования работы валкового механизма было установлено, что энергозатраты на привод подачи зависят, в основном, от частоты ходов пресса, щага подачи ленты и усилия дискового тормоза [10]. При увеличении тормозного момента в 2 раза потребляемая подачей мощность увеличивается на 50%. Аналогичное увеличение щага подачи для валковых механизмов с МСХ и дисковым тормозом повыщает их потребляемую мощность в 2,7 раза. Увеличение числа ходов пресса-автомата от 300 до 1100 в минуту при щаге подачи 30 мм приводит к увеличении) потребляемой мощности примерно в 10 раз, причем до 700 ходов в минуту эта зависимость близка к линейной, а при дальнейщем увеличении потребляемая мощность растет более интенсивно. Общие потери мощности на привод валкового механизма с МСХ могут составлять до 75% от установленной мощности привода пресса во время холостого хода. С энергетических позиций использование в валковых механизмах постоянно действующих тормозных устройств и МСХ нежелательно. [c.51] На основании проведенных исследований была разработана подача с возвратно-поворотным движением приводного валка и с размыканием валков на период обратного поворота. Расход мощности на привод валковой подачи снизится примерно в 8 раз. [c.51] Механизм второй группы обеспечивают вращение валков по более оптимальному, с точки зрения инерционности, закону (см. рис. 13, кривая 2). К ним относятся механизмы, у которых приводом является шаговый двигатель, управляемый системой ЧПУ. [c.51] Периодический поворот валков при постоянном одностороннем вращении привода осуществляется в валковой подаче с кулачковоцевочным механизмом фирмы Ferguson (США) (рис. 15). Несмотря на кажущуюся простоту конструкции этой валковой подачи, ее изготовление весьма сложно. Она представляет собой червячный редуктор, в котором витки червяка имеют переменный щаг. Угол подъема витков червяка — величина переменная. Червячное колесо 4 выполнено в виде звездочки с роликами. Ролики взаимодействуют с профилем витка червяка 1, при вращении последнего звездочка поворачивается на заданный угол, вращая валки 2 и 5. [c.51] Закон изменения угла подъема червяка подбирается таким образом, чтобы угловое вращение осуществлялось с плавным разгоном и быстрым замедлением (см. рис. 13, кривая 5). Основная сложность конструкции заключается в том, что в месте контакта ролика с профилем по всему шагу витка должна быть выполнена посадка с натягом от 5 до 10 мкм. Для выполнения этих требований необходимо специальное металлорежущее оборудование. [c.51] Применение в качестве привода и преобразуюш,его механизма валковой подачи кулачково-цевочного или кулачково-зубчато-рычажного механизма приводит к сложностям при регулировании шага, которое осуш,ествляют, заменяя шестерни, передающие вращение от привода на валки, устанавливая валки различного диаметра или используя фрикционный вариатор. [c.52] В конструкциях валковых механизмов третьей группы движение материала в момент обработки прекращается при вращающихся валках. Ускорение и замедление движения материала в этих механизмах обеспечивают высокую скорость его перемещения. Они, как правило, просты и удобны в эксплуатации. Регулирование шага таких механизмов осуществляется путем смены кулачков, отжимающих валки от материала, или профильных валков, изготовленных на определенный шаг подачи. [c.52] Для гашения инерции материала в момент его освобождения валками устанавливается постоянно действующий пластинчатый тормоз или управляемый тормоз, действующий на материал только при остановке и освобождающий его в момент начала движения. [c.52] Общим недостатком, увеличивающим погрешность шага валковых механизмов этой группы, является отсутствие постоянного контакта подающих валков и материала. Момент образования контакта между валками и материалом характеризуется резким нарастанием усилия прижима и тянущего усилия, что снижает точность шага подачи. [c.52] Погрешность шага подачи валковых механизмов. Точность штамповки зависит от назначения деталей и обеспечивается точностью специальных штампов и точностью шага подачи материала в штамп. Таким образом, от работы листоштамповочного комплекса зависит второй параметр — точность шага подачи материала. В зависимости от типа производства точность шага подачи обеспечивается различными способами. В мелкосерийном и серийном производстве его допустимая погрешность обычно составляет 0,2 мм, так как штампы имеют шаговые ножи или фиксаторы, которые обеспечивают корректирование шага ( 0,02... 0,05мм). Однако применение шаговых ножей повышает расход материала в среднем на 8%, поэтому их использование оправдано только в серийном и мелкосерийном производстве, где быстрота переналадки имеет большое значение. Кроме этого фиксаторы и шаговые ножи при подаче тонкого и мягкого материала (0,5 мм и тоньше) в ряде случаев, особенно при использовании штампов последовательного действия, имеющих большое сопротивление движению материала, не обеспечивают требуемую точность изготовления деталей. Происходит смятие кромок материала, а не корректирование его положения. Схемы изготовления деталей в штампах с шаговыми ножами и фиксаторами приведены на рис. 16, а, б. [c.53] Требования крупносерийного и массового производства по экономии материалов диктуют обеспечение допустимой погрешности шага без применения шаговых ножей и фиксаторов. Обычно требуемая точность шага в этом случае колеблется от 0,02 до 0,1 мм. [c.53] Рассмотрим погрешность изготовления деталей без применения шаговых ножей и фиксаторов. Согласно схеме на рис. 16, в деталь размером 30x30 мм изготовляют с отклонением 0,09 мм, т. е. па 11-му квалитету точности, в четырехпозиционном штампе последовательного действия при погрешности на один шаг подачи 0,03 мм. Если деталь имеет размеры 150X150 мм, а валковый механизм обеспечивает погрешность шага 0,1 мм, то общее отклонение размеров от заданных составит 0,3 мм (рис. 16, г). [c.54] Из схем видно, что допустимая погрешность шага зависит и от размеров детали, т. е. шага подачи. [c.54] Допустимая погрешность шага валковых механизмов на прессах-автоматах мод. А62 при увеличении максимального шага подачи от 32 до 280 мм изменяется от 0,05 мм до 0,3 мм. Это обеспечивает изготовление деталей без фиксаторов с максималь ным шагом на четырех позициях по 12-му квалитету точности (па схемам, аналогичным показанным на рис. 16, б, г). Ввиду постоянного повышения требований точности изготовляемых деталей та кая точность изготовления недостаточна. В зависимости от требуемого шага подачи, задаваемого габаритами детали, выбирается число ходов пресса в минуту, т. е. устанавливается производительность пресса. [c.54] Таким образом, точность деталей, особенно изготовленных в штампах последовательного действия, и связанная с точностью производительность в первую очередь зависят от стабильноста работы валкового подающего механизма. [c.54] Вернуться к основной статье