ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Способы обработки из "Справочник работника механического цеха Издание 2 " Обработка резанием. Среди существующих методов обработки металлов наиболее распространен метод обработки резанием (обработка со снятием стружки). При такой обработке деталям придают требуемую форму и размеры, срезая слой металла режущим инструментом. Процесс обработки осуществляется при относительном движении заготовки и режущего инструмента. [c.60] Одну и ту же поверхность мож1ю обработать несколькими способами (табл. 0. Задач технолога состоит в выборе наиболее рациональных способов обработки деталей в условиях данного производства. [c.60] Обработка давлением в холодном состоянии. Холодную высадку применяют при изготовлении больших партий мелких деталей (например. заклепок, болтов, винтов) из стали или цветных сплавов. В качестве заготовок при холодной высадке обычно используют прутки. Обработку проводят чаще всего на высадочных прессах-автоматах, где одним или несколькими ударами металлу придают требуемую форму и размеры. Волокна металла при холодной высадке располагаются в нужных направлениях. [c.60] Производительность при холодной высадке достигает 300 деталей в минуту, точность обработки — до 0,03 мм. При этом способе обработки отхо, материала очень незначительны. [c.60] Нередко холодной высадкой изготовляют заготовки деталей (гаек, штуцеров и т. п.), которые потом передаются на резьбонарезные станкн для нарезания резьбы. [c.60] Холодное накатывание поверхностей заключается в деформировании и уплотнении поверхностных слоев детали специальным инструментом. Точность поверхностей после холодного накатывания соответствует квалитетам 6—7, а шероховатость наружных поверхностей валов Яа= 1,25-г- 0,16 мкм. Этот вид обработки применяют также для рифления поверхностей деталей, накатывания резьб на наружных поверхностях тел вращения, отделки поверхностей отверстий. Процесс накатывания состоит в том, что к вращающейся детали прижимают стальные закаленные ролики, которым придают движение подачи. Накатывание выполняют обычно на токарных или револьверных станках. Ролики устанавливают на осях державок, а державки закрепляют в резцедержателе суппорта вместо резцов. [c.61] Электроэрозионная обработка. Электроэрозионная обработка металлов основана главным образом на тепловом действии импульсов электрического тока, подводимого непосредственно инструменту и заготовке. Разновидностью электроэрозионной обработки является упрочнение и нанесение специальных покрытий, при которых изменяется структура металла и качество поверхностного слоя. [c.61] Форма импульсов и их параметры в сочетании с типом генератора и методом генерирования определяют четыре основных способа размерной электроэрозионной обработки электроискровой, электроимпульс-ный, анодно-механический и электроконтактный. Сохраняя в основе единый физический процесс (электроэрозионное разрушение металла), каждый из перечисленных способов электроэрозионной обработки имеет свои отличия и области применения. [c.61] Электроискровой способ основан на том, что при искровом электрическом разряде, направленном в определенный участок обрабатываемой детали, происходит выбрасывание частиц металла из этого обрабатываемого участка. Процесс электрической эрозии про-. исходит в данном случае в результате воздействия электрического тока, подводимого в виде знакопеременных импульсов малой длительности. [c.61] Анодно-механический способ. Деталь обрабаты-вается импульсами малой продолжительности в электролите (жидком стекле). Полярность электродов в данном случае — прямая (инструмент — катод, деталь — анод). При анодно-механическом способе наряду с основным, эрозионным съемом металла происходит электрохимический съем металла — анодное растворение. В качестве инструмента используют вращающийся стальной диск, частично контактирующий с обрабатываемой поверхностью детали вершинами микронеровно-стен. Анодно-механический способ применяют для затачивания пластинок из твердах сплавов и. для резания очень твердых и вязких металлов. На поверхности обрабатываемой детали-образуется пленка, удаляемая вращающимся инструментом. При срыве этой пленки и частичном пробивании ее на вершинах микронеровностей в местах контакта с инструментом проходит ток большой плотности, под действием которого оплавляются микровыступы поверхности детали. [c.62] Электроконтактный способ характеризуется применением симметричных знакопеременных импульсов большой длительности. Процесс эрозии протекает обычно в воздушной среде или струях воды, эмульсии или масла. Поверхность после обработки получает Оплавленный вид. Электроконтактным способом зачищают чугунные отливки, обдирают крупные слитки и поковки, опиливают шарики подшипников, обрабатывают сложные криволинейные поверхности вращающимся стальным или чугунным диском. Этот способ успешно конкурирует с обдирочным точением и фрезерованием. Его производительность достигает 500 кг снятого металла в час. [c.62] Электроэрозионное упрочение и покрытие как разновидность электроэрозионной обработки осуществляется в всв-,душной среде с помощью вибрирующего электрода-упрочнителя. Благодаря кратковременному воздействию высоких температур происходит своеобразная термическая обработка, перенос и диффузия легирующих элементов электрода-упрочнителя. Электроэрозионному упрочнению подвергают некоторые виды инструментов и деталей машин. [c.62] Электроте 1ическая обработка. Электротермическая обработка основана на оплавлении поверхности обрабатываемой детали под воздействием тока большой плотности. Ток подводится к детали через инструмент, которым одновременно удаляется оплавленный металл. [c.62] Электротермическая обработка применяется для резки металла (электропилы) в тех случаях, когда затруднена работа обычными способами. [c.62] Электрохимическая обработка. При электрохимической обработке происходит разрушение поверхностных слоев детали под воздействием алектрического тока и электролита, так как металлические частицы на поверхности детали растворяются и электролите. Обрабатываемая поверхность приобретает блестящий, полированный вид. [c.62] Ультразвуковая (Сработка. Обработка твердых и хрупких материалов, как правило, затруднена. Например, очень сложно сверлить отверстия в твердых сплавах или алмазах с точностью до сотых долей миллиметра, резать стали для штампов, пластинки из твердых сплавов и шлифовать эти материалы. При обработке этих материалов применяют ультразвуковую обработку. Она заключается в том, что возбуждаемые специальными вибровозбудителями (магнитострикционными ультразвуковыми излучателями) ультразвуковые колебания с частотой 18 ООО — 30 ООО кол/с придают инструменту возвратно-поступательные колебания той же частоты. В зазор между торцом стального стержня инструмента и обрабатываемой деталью подается эмульсия с абразивным порошком. Частички абразивного порошка, приобретая большие ускорения, ударяются об обрабатываемый материал и выкалывают его. [c.63] Точность и шероховатость обрабатываемой поверхности в основном зависят от величины зерен абразивного материала чем мельче зерно, тем меньше параметр шероховатости и точнее размеры поверхности, но тем медленнее протекает процесс обработки (при одной и той же мощности вибровозбудителя). Ввиду отсутствия нагрева ультразвуковой метод обработки не вызывает структурных изменений в обрабатываемом материале. [c.63] На ультразвуковой установке можно в течение 10 мин прош ить отверстие сечением 6,25 X 6,25 мм и глубиной 3 мм, применяя в качестве абразива зерна карборунда. [c.63] Метод бомбардировки поверхности потокам электронов используется для различных технологических операций. Например, испаряя материал при помощи пучка электронов, получают пазы, отверстия, глухие фасонные полости, сложные контуры наружных поверхностей. Подбирая соответствующее напряжение электронного луча, добиваются оплавления металла без его испарения, что позволяет использовать электронно-лучевые установки для сварки. Для локализации теплового действия луча в стыках свариваемых деталей без распространения его во внутрь энергия подается импульсами. [c.63] Этот метод позволяет также проводить сварку внутри емкости. Так, электронный луч может пройти через стенку стального цилиндра толщиной 3 мм и приварить деталь к внутренней поверхности цилиндра. Электронно-лучевая сварка позволяет сваривать вольфрам, тантал, молибден, титан, гафний, цирконий, уран, бериллий, алюминий, никель,, а также коррозионно-стойкую сталь толщиной 6,25 мм и более. [c.64] Вернуться к основной статье