ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Свойства герметичных сплавов из "Алюминиевые сплавы " Сплав АЛ2 (10—13% 81, примеси железа не более 0,8%, остальное алюминий) имеет наилучшие литейные свойства, поэтому его широко применяют во многих отраслях народного хозяйства. [c.343] Модифицирование позволило получать измельченную структуру сплавов типа силумин и повысить их механические свойства, о и явилось основным фактором широкого применения сплава АЛ2 для литья тонкостенных и сложных по конфигурации отливок. Мелкокристаллическая структура способствует повышению эффекта упрочнения сплава АЛ2 при термической обработке, но это повышение составляет всего 10—20% от исходной прочности, что объясняется недостаточной легированностью а-твердого раствора, сплав АЛ2 упрочняющей термической обработке не подвергается. [c.343] Как и все сплавы системы А1—81, сплав АЛ2 склонен к газовой пористости. Механические свойства сплава средние. Коррозионная стойкость во влажной атмосфере удовлетворительная. Сплав плохо поддается анодированию, поэтому его следует защищать грунтом АЛГ1. Обрабатываемость резанием плохая. Применяется для литья деталей, не несущих больших нагрузок. [c.343] Наиболее типичным тройным сплавом системы А1—81—Mg является сплав АЛ9 (6—8% 81 0,2—0,4% Mg не более 0,6% Ре при литье в песчаную форму, не более 0,5% Мп не более 0,2% Си не более 0,3% 2п остальное — алюминий). [c.343] Основное его назначение — литье тонкостенных и сложных по конфигурации деталей, несущих по величине средние нагрузки. [c.343] К преимуществам сплава АЛ9 следует отнести хорошие литейные свойства, герметичность, несложную технологию литья деталей, сравнительно высокие прочность и пластичность. [c.343] Недостатком сплава АЛ9 является сравнительно плохая обрабатываемость резанием, а также низкая жаропрочность, в связи с чем он не может быть рекомендован для работы при температуре выше 185° С. Согласно диаграмме состояния А1—81—Mg, алюминий образует твердые растворы с магнием и кремнием, растворимость которых возрастает с повышением температуры. При отпуске из закаленного состояния в структуре сплава АЛ9 обнаруживаются ультрадисперсные частицы фазы Mg28i. Такой характер образования фазы Mg281 оказывает сильное влияние на изменение механических и других свойств сплавов. Сплав АЛ9 очень восприимчив к упрочняющей термической обработке, и поэтому в промышленности применяется в двух состояниях в закаленном (Т4) и в закаленном и состаренном (Т5). [c.343] Сплав АЛ4 содержит 8—10,5% 51 0,17—0,3% Mg 0,25—0,5% Мп не более 0,6% Ре не более 0,3% Си не более 0,3% 7п остальное — алюминий. Он обладает высокой прочностью и сравнительно хорошими литейными свойствами. Прочность сплава АЛ4 может быть значительно повышена увеличением содержания магния до 0,25—0,3% при уменьшении содержания железа до 0,2%. Сплав АЛ4 широко применяется для литья самых сложных и крупных деталей, несущих большие нагрузки. Высокая прочность сплава АЛ4 достигается закалкой с 535° С и искусственным старением при 175° С в течение 15 ч. [c.344] Основным упрочнителем сплава АЛ4 является фаза Mg25i. Некоторое упрочнение сплаву сообщает и марганец благодаря разности в растворимости при температуре закалки (около 0,5%) и при комнатной температуре (0,15%). Упрочняющее влияние марганца тем выше, чем меньше содержится железа в сплаве. Присадка марганца оказывает особо благоприятное действие на повышение пластичности сплава, а при содержании железа не более 0,2% и на повышение прочности. [c.344] Технология литья сплава АЛ4 более сложна, чем технология литья сплава АЛ9. Для получения отливок из сплава АЛ4 рекомендуется применять кристаллизацию под давлением (5—6 ат). Это объясняется тем, что сплав АЛ4 имеет повышенную чувствительность к газонасыщению и образованию пористости в отливках. [c.344] Содержание кремния на верхнем пределе способствует повышению механических свойств и улучшению технологических характеристик сплава АЛ4. Для уменьшения концентрированной усадки и пористости рекомендуется шихтовать кремний ближе к нижнему пределу. [c.344] Для обеспечения максимального эффекта термической обработки, а также сохранения оптимального соотношения между прочностью и пластичностью рекомендуется в сплаве АЛ4 содержание магния иметь 0,2—0,25%. Коррозионная стойкость сплава во влажной атмосфере удовлетворительная. Детали из сплава АЛ4 следует защищать грунтом АЛГ1. Анодированию сплав поддается плохо. Свариваемость сплава удовлетворительная. [c.344] Сплав АЛ4М относится к системе Л1—Si—Си—Mg—Ti—В, содержит 8,5—10,5% Si 1,3—2,5% Си 0,3—0,6% Mg 0,1—0,3% Ti 0,01—0,1% В примеси железа не более 0,12% S. Введение в сплавы системы А1—S1 меди и магния приводит к повышению степени пересыщения твердого раствора и, следовательно, к повышению прочности, особенностью сплавов системы А1—Si с добавкой меди является их повышенная жаропрочность. Поэтому в сплаве АЛ4М, применяемом для литья деталей, работающих при комнатной температуре, содержание меди может быть не ниже 1,3%, а для литья деталей, работающих при повышенных температурах,— не ниже 2,3%. [c.347] Жидкотекучесть. Получение качественных отливок сложной конфигурации зависит прежде всего от жидкотекучести сплава и его способности заполнять форму при минимальной температуре. Жидкотекучесть сплава зависит от его физико-химических свойств (характера кристаллизации, вязкости, поверхностного натяжения и т. д.). Кроме того, на величину жидкотекучести влияют свойства формы (геометрия формы, состав формовочных материалов, форма и размер литников и т. д.). [c.347] Наиболее распространенными методами определения жидкотекучести являются прутковая и спиральная пробы. В табл. 142 приведены данные о жидкотекучести алюминиевых сплавов [6]. Как следует из табл. 142, силумины имеют высокую жидкотекучесть. [c.347] Приведенные в табл. 143 данные [6, 7] свидетельствуют о том, что сплав эвтектического состава АЛ2 имеет минимальную величину усадки. [c.349] НИЯ в том случае, если форма препятствует свободной усадке. Эти напряжения способны вызвать образование горячих трещин в отливках, являющихся одной из самых частых причин брака в фасонном литье. [c.350] Для определения горячеломкости алюминиевых сплавов применяют хорошо известную и описанную в литературе методику С. И. Спектровой и Т. В. Лебедевой [8]. Методика проста в работе, не требует большого расхода металла и дает минимальный разброс данных. Сущность методики заключается в том, что на сравнительно малом кольцевом образце создают жесткие условия кристаллизации, вызывающие усадочные напряжения. Критерием горячеломкости служит максимальная ширина кольца (мм), при которой появляется трещина. Чем больше ширина кольца, при которой появляются трещины, тем больше склонен сплав к горячим трещинам. [c.350] Вернуться к основной статье