ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Время нагрева из "Металловедение " Температура закалки для сталей большинства марок определяется положением критических точек Л[ и Аз. [c.285] Для углеродистых сталей температуру закалки можно определить по диаграмме железо — углерод (рие. 229). Обычно для дозвтектоидной стали она должна быть на 30—50°С выше Асз, а для заэвтектоидной стали — на 30—50°С выше Ас. [c.285] При закалке доэвтектоидной стали с температуры выше Лсь но ниже Лсз в структуре наряду с мартенситом сохраняется часть феррита (рис. 230,а), который снижает твердость в закаленном состоянии и ухудшает механические свойства после отпуска. Такая закалка называется неполной и, как правило, ее не применяют. [c.286] Для заэвтектоидных сталей оптимальная температура закалки, наоборот, лежит в интервале между Лс и Лсз и теоретически является неполной (рис. 230,6). [c.286] Наличие в структуре закаленной стали избыточного цементита полезно во многих отношениях. Например, включения избыточного цементита повышает износоустойчивость стали. Нагрев же выше Лсз опасен и не нужен, так как он не повышает твердости, наоборот, твердость даже несколько падает вследствие растворения избыточного цементита и увеличения остаточного аустенита (см. выше рис. 222, кривая /) при таком нагреве растет зерно аустенита, увеличивается возможность возникновения больших закалочных напряжений, интенсивнее обезуглероживается сталь с поверхности и т. д. [c.287] Таким образом, оптимальной является закалка дозвтекто-идной стали от температуры на 30—50°С выше Лсз, а для заэвтектоидной стали на 30—50° выше A i. [c.287] Повышение температуры закалки выше этих температур и вызванный этим рост зерна аустенита обнаруживаются в первую очередь в получении более грубой и крупноигольчатой структуры мартенсита (рис. 231), или грубого крупнокристаллического излома. Следствием такого строения является низкая вязкость. [c.287] Величина Тц зависит от нагреваюш,ей способности среды, от размеров и формы деталей, от их укладки в печи Тв зависит от скорости фазовых превращений, которая определяется степенью перенагрева выше критической точки и дисперсностью исходной структуры. [c.287] Нагрев обычно проводят в газовой среде (воздух, продукты сгорания топлива), в расплавленных солях и расплавленных металлах. Соотношение времен Тн в этих средах примерно таково в газовых средах I, расплавленных солях 0,5 и расплавленных металлах 0,25. [c.287] Чем крупнее изделие, тем больше Тн. Если сравнивать время нагрева (та) шара, цилиндра, параллелепипеда и пластины при условии, что Ошара = = цпл = 1пар=йпл (рис. 232), то Соотношение времен нагрева будет следующим для шара 1 параллелепипеда 2,5, цилиндра 2, пластины 4. [c.287] Наконец, если сравнивать продолжительности нагрева Тн для одинаковых изделий, из которых одно нагревается равномерно со всех сторон, другое только с трех сторон (например, параллелепипеда, лежащего на холодном поду печи) и третье — только с одной стороны, то эти продолжительности будут относиться как 1 1,5 4. [c.287] время нагрева зависит от многих факторов и на практике колеб-лотся от 1—2 мин (нагрев мелких деталей в соли) до многих часов (нагрев крупных деталей тяжелого машиностроения в печи). [c.288] Точно установить время нагрева можно лишь опытным путем для дан ной детали в данных конкретных условиях, а приближенно — можно подсчитать. Имеется несколько приближенных способов расчета времени нагрева. Рассмотрим один из них. [c.288] Л з — коэффициент равномерности нагрева (всесторонний нагрев 1, односторонний 4). [c.288] Пример. Определить время нагрева детали, изображенной на рис. 233. Нагрев всесторонний, осуществляется з печи, сталь легированная. [c.288] Следует отметить, что сказанное относится к нагреву примерно до 800— 900°С, т. е. до температур, обычно принятых для нагрева под закалку, отжиг, нормализацию большинства марок сталей. [c.288] Естественно, что все рассмотренные случаи относятся к таким, когда нагревающий агрегат (печь, ванна) достаточно мощный н внесенные в него холодные детали заметным образом не снижают температуры рабочего пространства. [c.289] Интенсивность окисления и обезуглероживания стали зависит от температуры, состава стали и состава окружающей газовой среды. [c.289] Вернуться к основной статье