ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Изготовление пространственных деталей из "Точная штамповка деталей оптико-химических приборов " Достоинства способа пооперационной штамповки мелких деталей в перфорированной полосе особенно хорошо проявляются при изготовлении пространственных деталей со сложной конфигурацией типг разноосных рычагов, когда комбинируются различного вида формоизменяющие операции — гибка, формовка с разделительными операциями и т. п. [c.178] Штамповка в однооперационных простых и последовательных штампах не может обеспечить требуемых точности размеров и формы детали. Кроме того, в последовательном штампе завалы (и заусенцы) на детали получаются с разных сторон, что недопустимо по техническим условиям на деталь. [c.179] Штамповка в сооцещенном штампе, хотя и обеспечивает необходимую точность размеров и расположение завалов и заусенцев от вырубки на определенной стороне, но экономически нецелесообразна, так как рабочие части штампа, особенно матрица, трудны в изготовлении и дороги, имеют низкую стойкость и при эксплуатации часто ломаются. Это приводит в конечном счете к утрате всей выгодности комбинированной штамповки. [c.179] Ширина применяемой ленты 30 мм. Перед подачей в штамп лента разрезается на полосы длиной 800 мм. Процесс штамповки ведется по схеме, приведенной на фиг. 8. 15. [c.180] Затем за вторую операцию (см. фиг. 8. 15, б и фиг. 8. 18) деталь вырубается окончательно из полосы (в—вырубленная деталь). Штамп для этой операции показан на фиг. 8. 19. Здесь следует подчеркнуть одну из особенностей описываемого способа штамповки — возможность получения завалов и заусенцев от вырубки по желанию на любой стороне детали. Достигается это поворото.м полосы на 180° без потери при этом степени точности детали. Например, размеры 5,2 и 2,2 мм выдерживаются в пределах допуска, равного 0,1 мм. [c.180] Еще более сложный случай пооперационной штамповки пространственных деталей в перфорированной полосе рассматривается в следующем примере. [c.181] Кроме того, при этом с.посо бе штамповки невовможно произвести гибку детали по заданным размерам, так как узкая часть изгибаемого конца детали будет сильно деформироваться (скручиваться) и никакой прижим не сможет предотвратить эту деформацию при таких малых размерах детали. [c.183] Последовательность операций показана на фиг. 8. 22. [c.183] За первую операцию (см. фиг. 8. 22, а и фиг. 8. 23) в полосе одновременно пробиваются два базовых (перфорационных) отверстия диаметром 4 мм, и вырубается часть контура будущей детали. Вырубаемый контур показан сплошной линией, положение контура детали в полосе — условным пунктиром операция выполняется на совмещенном штампе (фиг. 8. 24), обеспечивающем полную соосность базовых отверстий и всех вырубаемых частей детали. Во избежание брака детали по трещинам при последующей гибке изгибаемая часть детали расположена так, чтобы линия гиба проходила поперек волокна материала полосы. [c.183] Главная трудность этой операции заключается в получении точных размеров 1+0,05 мм (см. фиг. 8.25) и 6,5 0,05 мм. Рассеивание размеров между базовыми отверстиями и отверстиями самой детали по размеру 6,5 мм не превышает 0,05 мм. [c.188] Неизбежный при вырубке завал получается здесь с заданной стороны благодаря соответствующей конструкции штампа и расположению детали в полосе. [c.188] Вследствие пружинения материала угол гибки колена С (90 ) получается больше на 5—10%. Доводка угла до 90° производится на ручном быстродействующем приспособлении, показанном на фиг. 8. 33. [c.188] Третья операция (СхМ. фиг. 8. 22, в и фиг. 8.27)—пробивка круглого отверстия диаметром 2,1+°- мм и фасонного отверстия размерами 1,2X2,4 мм. Эта операция производится в простом штампе (фиг. 8.28). Здесь важно выдержать точные размеры 1+° ° мм и 9+0,02 мм (см. фиг. 8. 27). Благодаря одинаковой базировке на точные перфорационные отверстия это достигается без особых трудностей. Так как требуемая чистота поверхности отверстий штампом не обеспечивается, предусмотрен припуск на круглое отверстие — 0,1 мм под развертывание и на фасонные отверстия — 0,2 мм под прошивку. [c.188] Пятая операция — рихтовка плоскости детали выполняется в специальном штампе (фиг. 8. 31) с фиксированием по штифтам штампа. В процессе обработки деталь немного деформируется, и плоскость получается неровной, поэтому для ее выправления требуется рихтовка. [c.190] После этого деталь проходит слесарно-отделочные работы снятие заусенцев по наружному контуру и в отверстиях, притупление острых ребер и т, д. в соответствии с требованиями чертежа детали. [c.190] Точная штамповка деталей в полосе с базировкой на перфорационные отверстия рациональна также и при формовочно-вытяжных операциях при изготовлении малогабаритных деталей (до 50 мм), особенно в тех случаях, когда форма штампуемой детали не обеспечивает надежного закрепления детали в штампе. Ниже рассматриваются два таких примера. [c.190] При старом способе не удавалось избежать значительного процента брака детали по разностенности лунки и трещинам в зоне перехода от вертикальных стенок к донышку при последующей обработке—расточке по внутреннему диаметру на цилиндр, образующимся из-за утонения стенок в зоне закругления. Кроме того, нижняя поверхность фланца в местах закругления по радиусу получилась неровной, что также снижало качество детали. [c.193] Процесс штамповки осуществляется так. Полоса подается в штамп до временного упора, в ней за первый переход пробиваются два перфорационных (базовых) отверстия диаметром 4 мм и предварительно формуется лунка с полусферическим донышком. Затем упор уводится в сторону, полоса продвигается вперед и надевается базовыми отверстиями на фиксационные штифты. При втором ходе пресса лунка формуется окончательно по размерам чертежа. За третий ход пресса производится вырубка детали из полосы по всему контуру. [c.193] В дальнейшем за каждый ход пресса получается одна готовая деталь. Большая эффективность нового метода штамповки детали по сравнению со старым характеризуется следующим а) экономится около 40% металла б) число штампов сократилось с четырех до одного в) производительность увеличилась в 5,5 раза г) себестоимость изготовления детали снизилась в 3,7 раза. [c.193] Последовательный штамп для изготовления детали щека в разобранном виде. [c.197] Вернуться к основной статье