ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Штамповка на специальных штампах из "Холодная штамповка в мелкосерийном производстве " Стандартизация и унификация деталей и их элементов, а задача должна решаться в соответствии с двумя способами штамповки, применяемыми в мелкосерийном производстве, т. е. стандартизации и унификации должны подвергаться как детали в целом (комплексная штамповка), так и их элементы (что наиболее важно для поэлементной штамповки). [c.33] ДОВОЛЬНО много времени. Сокращение числа типоразмеров инструмента позволяет шире применять групповой метод штамповки на этих прессах, когда с одной наладки револьверной головки удается обработать группу различных деталей, имеющих общие элементы. Дополнтель-ный эффект от стандартизации элементов выражается в сокращении площадей, потребных для хранения сменного инструмента и универсальных штампов. [c.39] В приборостроении, радиоэлектронике и други.х отраслях часто требуется производить пробивку групп отверстий с обусловленными размерами и расположением (крепление трансформаторов, реле, резисторов и т. п.). Такие группы можно пробивать либо на универсальных штампах по элементам, либо специальным инструментом (группа пуансонов и матрица). Выбор варианта должен быть обоснован экономическим расчетом, в котором сравнивают, с одной стороны, дополнительные затраты на изготовление специального инструмента, а с другой,—экономию, достигаемую за счет снижения трудоемкости при использовании этого инструмента (см. гл. VI). [c.40] Для круглых отверстий, как показал опыт, вполне достаточно использовать 20-й ряд предпочтительных чисел по ГОСТ 6636—69, который при диаметрах до 16 мм охватывает все размеры стандартизованного крепежа (винты, болты и шпильки), встречающиеся в производстве. Минимальный диаметр зависит от номенклатуры крепежа, применяемого на данном производстве. Размеры нестандартных круглых деталей, входящих в сопряжение с пробитыми отверстиями, могут быть приведены к этому ряду по согласованию с отделом стандартизации. Круглые отверстия больших диаметров также могут быть приведены к этому ряду, причем чаще всего удается использовать только часть чисел этого ряда. [c.40] Для овальных отверстий шириной до 12—16 мм также рекомендуется использовать 20-й ряд на ширину, а длины берутся по 5-му ряду, причем интервалы отношений длины отверстия к ширине можно ограничить значениями от 1,25 и до 4. Овальные отверстия увеличенной длины обычно встречаются довольно редко и их целесообразно пробивать за несколько ударов. Для овальных отверстий шириной свыше 16 мм стандартизацию следует проводить только по фактической номенклатуре, приводя ее также к 20-му ряду, а если возможно и к 10-му. [c.40] Квадратные и прямоугольные отверстия небольших размеров сравнительно мало распространены и при стандартизации число их типоразмеров следует жестко ограничивать, заменяя их по возможности овальными и круглыми отверстиями. Такие отверстия больших размеров при малой применяемости стандартизировать не обязательно, так как их получают за несколько ударов стандартного инструмента. Одновременно необходимо стандартизовать и радиусы закруглений в углах, для чего можно использовать 5-й ряд предпочтительных чисел. [c.40] Для образования прямоугольных пазов используется инструмент, которым пробивают прямоугольные отверстия. [c.40] Угловые вырезы под углом 90° чаще всего служат для получения плоских заготовок коробчатых деталей, которые в дальнейшем гнут и сваривают по углам. В условиях мелкосерийного производства целесообразно прямоугольный вырез получать с помощью универсального штампа (см. табл. 1), а угловой элемент, необходимый для придания детали угловых закруглений у дна и по вертикальным ребрам, пробивать отдельно. [c.40] Число радиусов гибки под углом 90° желательно свести к минимуму, так как это позволяет сократить число гибочных пуансонов и упростить наладку штампов. Как показал опыт, для большинства предприятий можно применить 5-й ряд предпочтительных чисел, например, от 0,25 до 6 мм (восемь размеров). Эти же значения радиусов следует использовать и для гибки под другими углами, приче.м в этих случаях пуансоны имеют угол между сторонами около 20° [5]. [c.45] Рекомендуемые типоразмеры стандартизованного инструмента и штампов и способы образования ими различных элементов приведены в табл. 7. [c.45] Пример эффективности стандартизации элементов показан на рис. 5. Заготовки группы хомутиков, незначительно различавшихся по форме и размерам концевых участков (рис. 5, а), были изменены согласно рис. 5, б, для чего был применен один стационарный групповой штамп, осуш,ествляющий пробивку отверстий и разрезку мерной полосы или ленты. Необходимая длина заготовки для каждого типоразмера деталей группы обеспечивается переналадкой упора. Трудоемкость деталей снижается в 4,6 раз, а себестоимость в 2,2 раза. Опыт проведения стандартизации элементов штампованных деталей показал, что число этих элементов может быть сокращено в 3—4 раза [20]. [c.45] Достигаемый технико-экономический эффект выражается в первую очередь в уменьшении парка универсальных штампов и сменного инструмента. Стоимость универсальных штампов для условий среднего машино- и приборостроения составляет от 120 до 300 руб., сменных узлов (например, для пробивки отверстий) от 25 до 40 руб., сменного инструмента от 5 до 12 руб. Экономия по среднему штамповочному цеху с участком поэлементной штамповки, где работают 12— 16 прессов при номенклатуре 2—3 тыс. наименований деталей, может составить до 15—20 тыс. руб. При этом следует учесть, что такая экономия будет достигнута только в том случае, когда стандартизацию элементов производят заблаговременно, т. е. до организации участка и изготовления штампов и инструмента. [c.45] Сокращение писла переналадок штампов и инструмента повышает проиэводительность, так как уменьшаются простои оборудования и штамповщиков, которые в условиях мелкосерийного производства составляют значительную долю рабочего времени (до 20— 25 6). Зависимость между уменьшением числа штампов и инструмента и снижением затрат времени на их переналадку носит сложный характер и может колебаться в широких пределах, которые можно установить статистически. В первом приближении можно считать, что при сокращении числа наименований штампов и инструмента в 2 раза потери времени на переналадку снижаются на 20— 25%, при сокращении в 3 раза — на 35— 40%, в 4 раза на 40—50%. Дополнительный эффект дает сокращение площадей для хранения штампов и инструмента. [c.46] При разработке технологических процессов штамповки для условий мелкосерийного производства необходимо решить следующие задачи [25] 1) установить структуру технологического процесса, т. е. характер, число и последовательность операций 2) определить размеры заготовки и операционные размеры полуфабрикатов, раскрой, технологические усилия 3) назначить потребное оборудование 4) выбрать, типоразмеры универсальных штампов и стандартизованного инструмента или дать задание на проектирование специальных штампов с указанием их типа и технологической схемы 5) дать экономическое обоснование принятого варианта те.хнологического процесса 6) оформить технологическую документацию. [c.46] Конкретные пути и способы оптимизации технологических процессов следует рассмотреть отделыю для поэлементной и для комплексной штамповки. [c.46] Поэлементная штамповка. Фактором, ли.митирующим возможность применения этого способа, является качество деталей и, в первую очередь, их точность. Как видно из табл. 6, по этому показателю поэлементная штамповка значительно уступает комплексной. Применение ее возможно только в том случае, если качество детали обеспечивается существующими средствами. [c.46] Технологическая себестоимость деталей в наибольшей степени зависит от их сложности, т. е. числа и характера образующих их элементов, и гораздо меньше—от программы выпуска. Затраты на амортизацию и эксплуатацию оборудования и оснащения также находятся в прямой зависимости от числа элементов. Иключение составляет штамповка с помош.ью комплекта универсальных скоб (см. п. 2), но область применения этого способа ограничена. В целом по трудо-е.мкости поэлементная штамповка во много раз превышает комплексную. [c.47] Сроки подготовки производства при поэлементной штамповке минимальны. Для участка штампов В. М. Богданова с момента выдачи задания и до запуска деталей в работу про.ходит, в зависимости от сложности детали, от 30 мин до 2—3 ч. Для универсальных скоб и револьверных прессов с ручным управлением необходимо изготовить шаблоны, на что уходит, в зависимости от числа отверстий и их расположения, от 2—3 до 8 ч. Для прессов с программным управлением набор координат производит сам оператор, на что затрачивается в несколько раз меньше времени, чем на изготовление шаблона. [c.47] Внедрение изменений чертежей изготовляемых деталей наиболее просто при поэлементной штамповке по методу В. М. Богданова, где оно сводится к изменению переналадок соответствующих штампов. На револьверных прессах с ручным управлением эти изменения связаны с переделкой шаблона, на что потребуется 1—2 ч. Это же относится и к штамповке с помощью универсальных скоб. У прессов с программным управлением необходимо внести изменения в соответствующие участки программоносителя (обычно им служит перфолента). [c.47] Разработка технологических процессов поэлементной штамповки ведется в изложенной выше последовательности. Наибольшую сложность представляет установление структуры технологического процесса. Если определение характера операций в большинстве случаев вытекает из формы детали (разделительные операции для плоских участков, гибка для гнутых и т. д.), то их число и последовательность будут зависеть также и от принятого способа штамповки. Число операций при поэлементной штамповке плоских деталей по методу В. М. Богданова зависит от числа типоразмеров образующих ее элементов, а число переходов — от общего числа этих эле.ментов. При штамповке на координатно-револьверном прессе число операций определяется возможностью образовать все типоразмеры элементов с одной наладки револьверной головки, а число переходов — общим числом этих элементов. При штамповке с помощью комплекта пробивных скоб число операций зависит от числа перестановок этого комплекта, которое обеспечит образование всех элементов на детали. Например, круглую шайбу можно изготовить на штампах В. М. Богданова за две операции сначала пробить в полосе отверстия, а затем вырезать контур на другом штампе. Эту же деталь можно изготовить на револьверном прессе пробивкой и вырезкой непосредственно из листа за одну операцию, либо использовать для нее универсально-сборный штамп. При выборе варианта необходимо учитывать не только минимальную себестоимость детали, но и загрузку соответствующих участков штамповочного цеха, время на подготовку производства и другие обстоятельства. [c.47] Вернуться к основной статье