ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Холодная штамповка из листа и ленты из "Устройство и наладка холодноштамповочного оборудования Издание 4 " По виду деформации операции холодной щтамповки (соглас-, но ГОСТ 18970—73) делятся на разделительные и формоизменяющие. К разделительным операциям относятся отрезка, вырубка, пробивка, обрезка, проколка, ломка. При разделительной операции происходит отделение одной части заготовки от другой по замкнутому или незамкнутому контуру На рис. 1 указаны основные разделительные операции. [c.8] При формоизменяющих операциях путем пластической деформации (материала) заготовке придается заданная форма. К формоизменяющим операциям холодной. листовой штамповки относятся гибка, правка, вытяжка, отбортовка, закатка. Основные (для примера) формоизменяющие операции показаны на рис. 2. [c.8] При последовательных операциях в штампе изделие-полуфаб-рикат деформируется по переходам. В последнем переходе, когда заканчивается операция, изделие (деталь) отделяется от заготовки (полосы или ленты), как показано на рис. 3. При последовательной штамповке на многопозиционных прессах заготовка отделяется на первом переходе и подается грейферными линейками. [c.8] Совмещенные операции характеризуются тем, что рабочие части штампа (например, матрица) выполняют две функции вырубку и пробивку. При совмещенной штамповке изделие получают за одну установку заготовки в штампе. [c.9] При совмещенных операциях процесс осуществляется с перемещением изделия-полуфабриката в вертикальном, а заготовки (полосы или ленты)—в горизонтальном направлениях (рис. 4). [c.9] Последовательно совмещенные делие получают за несколько тельной и совмещенной штамповки в одном щтампе. [c.9] Комбинированную холодную штамповку совмещают в ряд операций, например, последовательно на многопозиционных прессах. Последовательность штамповки трех изделий на многопозиционном прессе показана на рис. 5. [c.9] Для автоматической штамповки применяют низкоуглеродистую стальную ленту холодной прокатки по ГОСТ 503—81 и стальную холоднокатаную ленту из конструкционной стали по ГОСТ 2284—79. [c.10] Химический состав и механические свойства сталей приведены в указанных ГОСТах. В заводской лаборатории проверяют структуру материала двумя способами по макроструктуре и микроструктуре. Макроструктуру выявляют травлением щлифов на образцах. Макроструктуру можно видеть невооруженным глазом или через лупу при небольщом увеличении. Микроструктуру наблюдают в микроскоп на полированных и протравленных шлифах. [c.10] Качество структуры определяют по количеству и величине зерна. Величину ферритного зерна листовой стали определяют по специальной шкале согласно ГОСТ 5639—65. Ферритное зерно представляет собой твердый раствор углерода в а-железе. [c.10] Чем крупнее зерно феррита, тем грубее шероховатость поверхности штампованной заготовки. Слишком мелкое зерно феррита показывает высокие пределы текучести и предел прочности при недостаточном удлинении. В таких случаях жесткость листовой стали вызывает упругую отдачу, которая повышает износ, штампов. Однородность размеров зерна способствует высококачественной глубокой вытяжке. [c.10] Листовую сталь для глубокой вытяжки предварительно прокатывают на листоправйльных машинах с перегибающим устройством, применение которого улучшает структуру материала, повышая пластические свойства и уменьшая предел текучести. [c.11] Листовые материалы, применяемые для листовой штамповки, предварительно разрезают на полосы или отдельные заготовки требуемых размеров. Тонколистовой материал выпускается толщиной до 4 мм, а толстолистовой — более 4 мм. В тяжелом и сельскохозяйственном машиностроении применяют стальные листы толщиной до 20 мм. Лента в рулонах поставляется толщиной до 3 мм. На современных заводах стальные листы разрезают на кривошипных ножницах (с наклонным верхним ножом), а стальную ленту в рулонах разрезают на многодисковых ножницах (см. гл. П1). [c.11] Основными механическими свойствами листовой стали и других металлов являются прочность, упругость, твердость, пластичность, ударная вязкость. Прочность — свойство металла сопротивляться разрушению под действием внешних сил. У п р у-г о с т ь — свойство металла возвращаться к своей первоначальной форме после прекращения действия внешних сил. Твердость — свойство металла сопротивляться проникновению в него другого тела. Пластичность—свойство металла. не разрушаться при значительном изменении его формы под действием нагрузки и сохранять измененную форму после того, как нагрузка будет снята. Ударная вязкое ть — свойство металла противостоять ударным нагрузкам. [c.11] На пластические свойства алюминия оказывают влияние примеси железа и кремния, содержание которых не должно превышать 1%. Алюминиевые сплавы (дюралюминий) повышают прочность, но зато понижают пластичность по сравнению с чистым алюминием. [c.11] Механические свойства меди зависят от содержания в ней примесей. Вредной примесью является висмут, если его более 0,05%. В небольших количествах допускается в меди алюминий, сурьма, олово, цинк и никель. Чтобы получить латунь с хорошей пластичностью, содержание цинка должно быть не более 30—32%. [c.11] Штамповка неметаллических материалов имеет свои особенности. Ввиду повышенной хрупкости их штампуют без подогрева при небольшой толщине (не свыше 3 мм). К ним относятся текстолит и гетинакс. При более толстом материале необходим подогрев от 100 до 120° С. Бумага, картон, фибра штампуются в основном для прокладок. [c.11] При наклонном ноже длина реза не имеет значения. Резка материала относится к разделительной операции. К разделительным операциям также относятся операции вырубки и пробивки с помощью двух основных частей штампа пуансона и матрицы. [c.12] Процесс вырубки и пробивки происходит следующим образом. В начале проникновения пуансона в толщу материала образуется изгиб и вблизи режущих кромок создаются большие напряжения, под действием которых материал начинает течь и сминаться. При дальнейшем поступлении пуансона напряжения увеличиваются и достигают величины, равной сопротивлению материала срезу. После этого вблизи режущих кромок пуансона и матрицы образуются трещины. В момент смыкания трещин, идущих от пуансона и матрицы, осуществляется полное отделение вырезаемого изделия от заготовки и проталкивание его через матрицу с преодолением силы трения. Величина предварительного внедрения пуансона в толщу материала до момента появления трещин (скалывания) колеблется в пределах от 20 до 70% толщины материала. Угол скалывания зависит от твердости штампуемого материала и величины зазора между пуансоном и матрицей. Рекомендуемые двусторонние зазоры между пуансоном и матрицей при вырезке, пробивке, обрезке (табл. 1) подбираются в зависимости от толщины и свойств материала. Усилие для вырубки или пробивки рассчитывают по следующей формуле Р=П8хК, где Р —усилие, Н Я — периметр вырубаемой детали, м 5 — толщина материала, м — коэффициент запаса Ь1—1,3 т — сопротивление срезу, Па (Н/м ), зависящее от предела прочности материала. [c.12] Значения сопротивления срезу т для различных металлов приведены в табл. 2, где к глубина проникновения пуансона в металл в момент достижения максимального усилия (глубина /г указана в о/о относительно толщины материала 5). [c.12] Вернуться к основной статье