ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Особенности магнитопорошкового метода из "Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий " Чувствительность магнитопорошкового метода, определяемая минимальными размерами обнаруживаемых дефектов, зависит от многпх факторов, таких как магнитные характеристики материала 1 онтролируомой детали, ее формы п размеров, характера (типа) выявляемых дефектов, чистоты обработки поверхности детали, режима контроля, свойств применяемого магнитного порошка, способа нанесения суспензии, освещенности осматриваемого участка детали и т. п. [c.47] Чувствительность метода зависит от типа дефекта. Дефекты обтекаемой формы с округлыми краями выявляются хуже, чем дефекты с острыми краями. Например, волосовины выявляются значительно трудней, чем трещины. Так, в деталях из стали 15Х12Н2ВМФ с коэрцитивной силой Вг Ю А/см в режиме остаточной намагниченности (Вг = 0,98 Т) могут быть обнаружены шлифовочные трещины с раскрытием 2—2,5 мкм и глубиной 2.5 мкм волосовины таких же размеров не выявляются. [c.48] На чувствительность контроля оказывает влияние местоположение дефе] та в детали. Подповерхностные дефекты обнаруживаются хуже, чем поверхностные. До глубины залегания примерно 100 мкм чувствительность к обнаружению подповерхностных дефектов практически не уменьшается. На большем расстоянии от поверхности при прочих равных условиях могут быть обнаружены дефекты более грубые, чем поверхностные. В первом приближении можно принять, что на глубине 2—3 мм могут быть обнаружены дефекты, расстояние от поверхности которых примерно . авно их глубше. Хуже обнаруживаются дефекты, плоскость которых составляет угол 40—50° по отношению к поверхности детали. [c.48] Существенное влияние на чувствительность метода оказывает чистота обработки поверхности контролируемого объекта. Высокая чувствительность контроля может быть достигнута при чистоте обработки поверхности На 1,6. Если чистота обработки поверхности равна ВгАО, то при прочих равных условиях могут быть обнаружены дефекты примерно в 2 раиа более грубые, т. е. с раскрытием вдвое большим при равном отношении глубины к раскрытию или со значительно большей глубиной. Это связано с тем, что на шероховатой поверхности создаются локальные магнитные поля, вызывающие осаждение порошка в виде вуали, на фоне которой тонкие дефекты становятся невидимыми. [c.48] Режим контроля определяет возможность обнаружения дефектов требуемых размеров. Режим контроля характеризуется напряженностью намагничивающего поля, способом контроля (в приложенном поле пли на остаточной намагниченности) и способом намагничивания. [c.48] Наивысшая чувствительность контроля имеет место в случае, когда направление магнитного потока в детали перпендикулярно направлению выявляемых дефектов. [c.48] Для обнаружения дефектов любых направлений применяют намагничивание в двух (или более) взаимно перпендикулярных направлениях пли комбинированное. При раздельном намагничивании (и контроле) в двух взаимно перпендикулярных направлениях труднее выявить дефекты, расположенные под углом 45° к обоим направлениям. Для обеспечения требуемой чувствительности контроля таких дефектов напряженность одного из намагничивающих полей необходимо увеличить в У 2 = 1,41 раз. Обычно это проще сделать при циркулярном намагничивании. [c.48] Свойства применяемых магнитных порошков имеют существенное значение для обеспечения требуемой чувствительности контроля. Интегральным свойством порошков для магнитной дефектоскопии является их выявляемость, т. е. способность обнаруживать тонкие дефекты, размеры которых определяют наивысшую чувствительность метода. Выявляемость некоторых магнитных п магни-толюминесцентных порошков приведена в табл. 5. [c.48] При люминесцентном освещении (контроль с помощью магнитолюминесцентных порошков и суспензий) диапазон излучения ультрафиолетовых облучателей должен быть в пределах 315—400 нм. Освещенность, измеренная с помощью люксметра Ю-16 способом, описанным в гл. 4 (ГОСТ 21105-75), должна быть не юнее 50 лк. [c.49] На деталях из некоторых материалов с высокими магнитными свойствами могут быть обнаружены поверхностные дефекты с раскрытием 1 мкм и глубиной 10 мкм. Однако такая высокая чувствительность недостижима для огромного большинства ферромагнитных материалов и деталей из них. Поэтому ГОСТом высшая чувствительность метода ограничена дефектами с раскрытием от 2,5 мкм и глубиной от 25 мкм. [c.49] В табл. 10 приведены три условных уровня чувствительности по ГОСТ 21105—75. Уровни чувствительности названы условными потому, что они определены для дефектов в форме щели с параллельными стенками, перпендикулярными поверхности детали. Ширина дефекта, соответствующая уровню чувствительности, дана при отношении его глубины к ширине, равном 10. [c.49] Минимальная протяженность выявляемой части дефекта равна 0,5 мм протяженность дефекта определяется по длине валика осаждения порошка. [c.49] При необходимости в соответствующих нормативных документах могут быть установлены промежуточные уровни чувствительности. [c.49] Магнитопорошковый контроль состоит из следующих операций подготовки детали к контролю, намагничивания детали, нанесения па деталь магнитного порошка или суспензии, осмотра детали, разбраковки и размагничивания. [c.49] Подготовка детали к контролю заключается в очистке поверхности детали от отслаивающейся ржавчины, грязи, а такн е от смазки и масел, если контроль проводится с помощью водной суспензии или сухого порошка. Если поверхность детали темная п черный магнитный порошок на ней плохо виден, то деталь иногда покрывают тонким просвечивающим слоем белой краски (обычно нитролаком). [c.49] Как правило, защитные покрытия на деталях небольшой толщины не ухудшают условий контроля, за исключением электроизоляционных покрытий, которые мешают пропусканию тока через деталь. В этом случае контроль проводят до нанесения покрытия или удалив покрытие с части детали, или не пропуская ток через деталь. Если толщина покрытий 20 и гс 100—150 мкм, то применяют специальные режимы контроля. Детали, покрытые гидрофобной пленкой, водной суспензией не смачиваются, и поэтому при их контроле используют масляную или керосиномасляную суспензию. [c.49] Намагничивание детали является одной из основных операций контроля. От правильного выбора способа, направления и вида намагничивания, а также рода тока во многом зависит чувствительность и возможность обнаружения дефектов. [c.49] Для создания требуемой напряженности поля при намагничивании деталей путем пропускания по ним тока необходимы большие плотности тока. В этих случаях для намагничивания целесообразно применять импульсный ток. Это же относится к деталям с малой контактной поверхностью. Импульсный ток обеспечивает отсутствие прижогов, которые опасны как зародыши дефектов. [c.50] Увеличеппе глубины промагничивания при использовании импульсного тока достигается путем повторного (3—5-кратного) намагничивания импульсами одного направления. Это объясняется тем, что проницаемость (дифференциальная) верхнего слоя намагничиваемого изделия уменьшается после каждого намагничивания отдельными импульсами и достигает стабильной величины после 3—5 импульсов тока. [c.50] Вернуться к основной статье