ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль качества продукции из "Технология машиностроения Издание 2 " Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62] Конические поверхности измеряют угломерами, калибрами и шаблонами. Универсальный угломер применяют для измерения контактным методом наружных и внутренних углов различных деталей. [c.62] При изготовлении деталей по допускам необходимо, чтобы размеры деталей не выходили за установленные допуски. В этом случае измерение размеров деталей переставными инструментами (штангенциркулем, микрометром, раздвижным нутромером) является сравнительно сложной и длительной операцией. Кроме того, точность этих инструментов часто недостаточна, и результат зависит от квалификации производящего измерение. Поэтому для проверки размеров деталей, изготовленных по допускам, применяют предельные калибры. Калибры для проверки валов называют скобами, а для проверки отверстий — пробками. [c.62] Основным показателем кинематической точности зубчатого колеса являются кинематическая погрешность колеса или накопленная погрешность окружного шага. Кинематическая точность может быть также определена погрешностью радиального биения зубчатого венца, величиной колебания измерительного межцентро-вого расстояния и колебанием длины общей нормали. [c.65] Показателем плавности хода зубчатой передачи являются разность окружных шагов и погрешность профиля или отклонение основного шага и разность окружных шагов. Окружным шагом называется расстояние между одноименными профилями двух соседних зубьев, измеренное по делительной окружности. Контроль окружного шага определяет разность между двумя окружными шагами (А/ = /2 — 1). т. е. выявляет неравномерность окружного шага и одновременно накопленную погрешность окружного шага (рис. 22). Накопленную ошибку и разность окружных шагов контролируют шагомерами (рис. 23). [c.65] При контроле равномерности окружных шагов шагомер последовательно переносят с одной пары проверяемых зубьев на другую. Неравномерность шага определяют по разности показаний индикатора, а за погрешность принимают наибольшую разность двух соседних шагов. [c.65] Радиальным биением зубчатого венца называют разность расстояний от его оси до делительной прямой элемента нормального исходного контура. Радиальное биение зубчатого колеса проверяют бие-ниемером. Толщину зуба измеряют штангензубомерами. Схема измерения приведена на рис. 24. Длину общей нормали измеряют скобой (рис. 25, а) приборами-нормалемерами (рис. 25, б), зубомерным микрометром с тарельчатыми губками (рис. 25, в). [c.65] Зубомерный микрометр отличается от нормального микрометра тем, что подвижная и неподвижная измерительные губки изготовлены в виде дисков. [c.65] Погрешностью профиля зубчатого колеса называется расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба, ограничивающими действительный профиль в пределах его рабочего участка. Для контроля профиля цилиндрических прямозубых и косозубых колес применяют измерительные приборы — эвольвентомеры (рис. 26). [c.66] Контроль пятна контакта. Пятном контакта называют часть боковой поверхности зуба колеса (рис. 27), на которой располагаются следы прилегания его к зубьям парного колеса после вращения собранной передачи при легком торможении. Величина и расположение пятна контакта зависят от профиля зуба, параллельности осей, направления зуба. [c.66] Контроль осуществляется путем обкатки колес. Перед обкаткой боковые стороны профиля зубьев одного колеса покрывают краской и по отпечатку пятна контакта на зубьях другого колеса судят о правильности зацепления. У прямозубых колес величина пятна контакта по высоте зависит от точности профиля зуба, а по длине — от прямолинейности и перекосов осей относительно оси вращения. [c.66] Измерительным межосевым расстоянием называют расстояние между осями контролируемого и измерительного (эталонного) зубчатых колес, при обкатывании которых сопрягаемые зубья находятся в плотном зацеплении. [c.67] При выборе средств контроля используют конструкторскую документацию на изделие и его детали технологическую докуглента-цию на изготовление и контроль изделия и его деталей каталоги средств контроля, стандарты и др. Средства контроля должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12997—67. [c.67] Средства контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 8.001—71. К применению допускаются средства контроля, признанные годными по результатам метрологического надзора в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002—71. Универсальные измерительные средства контроля, как правило, применяют при единичном и мелкосерийном производстве, когда размеры деталей, обрабатываемых на данном станке, разнообразны. В серийном и массовом производстве с частой повторяемостью изготовление деталей одних и тех же размеров применяют специальный измерительный инструмент — предельные пробки, скобы, шаблоны, а также измерительные приспособления, приборы, автоматические устройства. Измерительный инструмент выбирают в зависимости от вида и формы измеряемой поверхности и требуемой точности. [c.67] Карта контроля. В карте технического контроля изложена последовательность выполнения контрольных операций с указанием пр11емов их выполнения и оснастки, необходимой при контроле, обеспечивающей точность и производительность контроля. Технология контроля должна являться неотъемлемой частью всего технологического процесса на обработку заготовки. [c.68] Механизация и автоматизация контроля. Контроль качества обрабатываемых деталей и изделий требует значительного времени. В некоторых видах производства операции контроля занимают 25—50% времени всего технологического цикла. Поэтому механизация и, особенно, автоматизация контроля является важнейшими вопросами современного производства. [c.68] Контроль разделяется на пассивный (послеоперационный) и активный (технологический). Пассивный контроль фиксирует годные и бракованные детали. Активный контроль производят в процессе обработки заготовки, предупреждая появление брака путем активного действия на станок. Так, при изменении размеров обрабатываемой заготовки контрольным устройством может быть дана команда на подналадку станка, а при возможности появления брака станок будет остановлен и появится соответствующий звуковой и световой сигналы. Основной частью контролирующего прибора является датчик, который выдает сигнал, когда размер обрабатываемой заготовки выйдет за допускаемые пределы. Такие датчики подразделяют на механические, электрические, пневматические и др. [c.68] Вернуться к основной статье