ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Последовательность технологических переходов из "Справочник технолога машиностроителя Том 1 " Для обработки корпусных деталей применяют две схемы при построении технологического маршрута. Наиболее распространенной является схема, предусматривающая обработку плоскости как базы, а затем — обработку отверстий. При обработке громоздких деталей с несколькими отверстиями сравнительно небольших размеров эта схема является единственно приемлемой. [c.309] Если корпусная деталь имеет одно отверстие большого диаметра, то сначала обрабатывают отверстие как базу, а затем — плоскости. [c.309] При этой схеме обработки легче обеспечивается толщина стенки отверстия, устраняется необходимость точной установки расточных оправок по высоте, увод инструмента при обработке отверстия не оказывает влияние на его расположение относительно плоскости. [c.309] Сопряженные отверстия можно обрабатывать в несколько установок, в одну установку на нескольких позициях и в одну установку на одной позиции. При работе в несколько установок, когда каждое отверстие обрабатывается в одну установку, стремятся использовать опорные базы, чтобы обеспечить правильные угловые соотношения. Базами могут служить например, предварительно простроганные боковые кромки, прижимаемые к линейке, два просверленных и развернутых отверстия, которыми деталь надевается на два мерных штифта, закрепленных на плите. Настроив таким образом станок, обрабатывают все детали при неподвижном положении шпинделя, а затем после перестройки обрабатывают остальные отверстия. [c.309] Используя передвижение и повороты стола или шпиндельных балок, можно избежать повторных установок и обрабатывать отверстия в одну установку на нескольких позициях. К этому методу обработки относится и расточка отверстий по многопозиционным кондукторам. [c.309] Необходимо избегать лишних переустановок детали и работы борштангой. [c.309] Последовательность переходов при растачивании отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 38, а в заготовках с отверстиями — в табл. 39. [c.309] В табл. 40 и 41 приведены величины межоперационных припусков при обработке отверстий в крупногабаритных деталях на горизонтально-расточных станках. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации. [c.309] Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.309] На заводах целесообразно применять нормализованные ряды диаметров сверл, зенкеров и разверток. В крупных поковках, как правило, отверстия не прошивают их обработка включает трепанацию отверстия, черновое растачивание, предварительное растачивание, чистовое растачивание и подрезку торцов. [c.309] В индивидуальном производстве для сокращения числа типоразмеров применяемых на заводе трепанирующих головок после трепанации предусматривается черновое растачивание отверстия. [c.309] При растачивании отверстий, расположенных на нескольких осях с заданным взаимным положением, необходимо вначале выполнить черновое растачивание всех отверстий, а затем переходить к предварительному и чистовому растачиванию. Этим будет достигнута более высокая точность отверстий и их пространственного положения. [c.309] Предварительное и чистовое растачивание рекомендуется выполнять с одной установки шпинделя. Предварительное выполнение черновых проходов с обеих сторон детали вызывается необходимостью вскрытия дефектов заготовки и проверки расположения припусков. При вскрытии раковин и недостаточном припуске заготовку исправляют заваркой по специальной технологии и только после этого выполняют предчистовые и чистовые проходы. [c.311] При растачивании нескольких отверстий с разными осями в крупных деталях на станках РК после чернового прохода предусматривают растачивание пояс-KQB длиной 50—100 лш с обеих сторон отверстий для предварительного контроля межцентровых расстояний. [c.311] Этим методом обеспечивают точность межцентровых расстояний между отверстиями под колонны в архитравах, траверсах, станинах тяжелых прессов. [c.311] Канавки вытачивают обычно после подрезания торцов в целях обеспечения заданного расстояния их от торцов. В тех случаях, когда требуется строгое совпадение оси канавки с осью отверстия, канавки вытачивают до подрезания торцов на расстоянии, учитывающем припуск на обработку торцов. [c.311] В крупносерийном производстве отверстия обрабатывают набором инструментов в мелкосерийном зенкеры и развертки не применяют, а заканчивают обработку резцом. [c.311] Для определения числа черновых проходов по графику фиг. 145 находят диаметр оправки или борштанги, соответствующий данному диаметру растачивания в зависимости от выбраннога метода растачивания (оправкой или борштангой) определяют глубину резания за проход. Разделив величину припуска чернового прохода на глубину резания за один проход, получают число черновых проходов если оно окажется дробным, следует глубину резания увеличить или уменьшить в пределах 10—15%. Приняв метод растачивания оправкой, по табл. 42 находят для выбранного диаметра оправки рекомендуемую глубину резания. [c.311] Одним из наиболее целесообразных видов отделочной обработки ответственных отверстий корпусных деталей является тонкое растачивание, которое дает высокую чистоту поверхности и обеспечивает точность и прямолинейность отверстия от 0,01 мм к выше. Чтобы получить чистоту поверхности свыше 6-го класса, применяют хонингование и суперфиниширование отверстий. [c.312] Для обработки отверстий, расположенных на одной оси на расстоянии более 5—6 диаметров оправки, проектируют растачивание борштангой. В массовом и крупносерийном производствах применяют схему обработки по кондукторам, когда борштанга имеет переднюю и заднюю опоры. [c.312] Вернуться к основной статье