ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Подготовка поверхности перед окраской из "Эрозионностойкие лакокрасочные покрытия " В связи с тем, что адгезия является одним из важнейших параметров, определяющих эрозионную стойкость и защитные свойства лакокрасочных покрытий, качественной подготовке поверхности перед окраской должно быть уделено особое внимание. Наиболее эффективными методами подготовки поверхности перед нанесением эрозионностойких ЛКП являются механические методы,ив частности -абразивная или гидро абразивная обработка [102, с. 283]. [c.92] Из приведенных выше данных видно, что удельная поверхность металла после пескоструйной обработки в 6-7 раз выше, чем после травления и фосфатироваиия. [c.93] Необходимо отметить, что сухая пескоструйная обработка, несмотря на ее достаточное распространение в различных отраслях, в большинстве случаев не приемлема как способ подготовки поверхности перед нанесением эрозионностойких покрытий. Это обусловлено вредным токсикологическим воздействием пыли ЗЮг (вызывающим профзаболевание силикоз), неизбежное даже при обработке деталей в закрытых камерах. Кроме того, значительный и неравномерный унос и наклеп поверхностного слоя металла приводит к изменению геометрии и деформациям ответственных деталей (например, лопаток гидротурбинных двигателей из алюминиевых сплавов). Следует отметить, что технические пески не однородны по своему химическому составу и могут содержать примеси железа, меди и других элементов, являющихся катодными добавками по отношению к легким сплавам и отрицательно влияющих на их коррозионную стойкость. В связи с этим наиболее рационально применять гидроабразивные установки и использовать в качестве абразива электрокорунд (А12О3) определенной дисперсности. Схема подобной установки приведена на рис. 5.1. [c.93] Для предотвращения коррозии стальных деталей в пульпу, применяющуюся для гидроабразивной обработки, вводят пассивирующие добавки - 0,5% бихромата калия, 0,5 - 2% тринатрийфосфата или 0,5 -1% нитрита натрия от массы пульпы. После проведения гидроабразивной обработки детали тщательно промывают и проводится их Пассивация в ванне, содержащей пассивирующие добавки в указанных выше количествах. Поскольку обработанная поверхность чрезвычайно активно сорбирует загрязнения и окисляется, продолжительность времени между проведением этой операции и нанесением эрозионностойких ЛКП должно быть минимальным (не превышать 2 - 3 ч). [c.93] Неорганические наполнители в отличие от самих полимеров имеют большое поверхностное натяжение, и следовательно, лучше смачиваются, благодаря чему адгезия лакокрасочных покрытий к полимерам, содержащим неорганические наполнители, возрастает. [c.94] Наиболее простым и доступным методом механической обработки поверхности полимеров перед нанесением покрытий является зачистка ее вручную абразивными шкурками с применением кварцевого песка или корунда, закрепленных на бумажной или тканевой основе. [c.94] Кварцевый песок, карбид кремния, корунд и алмазный порошок могут быть использованы для подготовки поверхности армированных композиционных материалов с помощью механизированного ручного инструмента с пневматическим или электрическим приводом, что дает возможность повысить производительность труда в 5 - 15 раз. Для очистки поверхности корпусов судов из стеклопластиков может быть использовано высокопроизводительное устройство с вращающимися металлическими щеточками. [c.94] Закономерности, установленные при исследовании процессов газоабразивного и гидроабразивного изнашивания материалов, могут быть использованы для подготовки поверхности полимерных композиционных материалов. [c.94] ТИ листов из стеклотекстолита марки ВФТс оптимальный результат был достигнут при давлении воздуха 196 - 245 кПа и использовании электрокорунда. [c.95] Для газоабразивной обработки используются дробеструйные и пескоструйные аппараты. Абразив может направляться на поверхность обрабатываемого изделия не только с помощью воздушной струи, но и за счет центробежных сил. Для этого используют специальные установки, снабженные вращающимися роторами с направляющими лопатками. [c.95] При изготовлении крупногабаритных изделий из полимерных композиционных материалов в процессе набора пакета перед формованием на его верхний слой накладывают слой непропитанной стеклянной или какой-либо другой ткани. После формования этот слой удаляют и сформованное изделие не имеет поверхностной смоляной пленки и следов смазки, что значительно облегчает подготовку поверхности перед окраской. [c.95] Распространенным методом подготовки поверхности легких сплавов является анодное и химическое оксидирование. Анодное оксидирование чаще всего проводят в растворах сернокислотного электролита, реже - в растворе хромовой кислоты [102, с. 258 103, с. 19-23]. [c.95] К преимуществам сернокислотного метода относятся высокая скорость процесса, более низкая стоимость электролита и меньший расход электроэнергии. [c.95] Продолжительность анодного окисления в зависимости от плотности тока на аноде составляет 18 — 36 мин. В результате анодного ркисления в серной кислоте на деталях образуется бесцветное прозрачное анодно-оксидное покрытие толщиной 7-12 мкм. При увеличении температуры электролита выше 25 °С скорость образования анодно-оксидного покрытия растет, оно делается рыхлым и прочность пленки покрытия значительно снижается. Это абсолютно неприемлемо для последующего нанесения эрозионностойких покрытий, поскольку сжимающие напряжения, возникающие при многократных ударах абразивных частиц или капель дождя, передаются через пленку полимерного покрытия и вызывают разрушение рыхлого анодно-оксидного покрытия. [c.95] Для повышения защитных свойств анодно-оксидных покрытий проводят дополнительное наполнение их в горячем растворе (90- 95 °С) бихромата калия концентрацией 40 - 50 г/л в течение 20 - 25 мин. [c.95] Аналогично проводится процесс анодного оксидирования в хромовой кислоте. [c.95] Толщина анодно-оксидных покрытий при этом составляет 3-4 мкм. [c.96] Химическое оксидирование, применяемое обычно для алюминие- вых и магниевых сплавов, проводят в растворах хромового ангидрида с добавками фторидов. [c.96] Продолжительность оксидирования при температуре 15 - 25 °С составляет 10 - 20 мин. [c.96] Эффективным способом подготовки поверхности деталей из стали перед нанесением эрозионностойких покрытий является фосфатирование.. Процесс фосфатироваиия заключается в обработке деталей Б растворе солей фосфорной кислоты. Широкое распространение получили [104, с. 114] цинкфосфатные растворы, содержащие монофосфат цинка, азотную и фосфорную кислоты. [c.96] Вернуться к основной статье