ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Очистка внутренней и наружной поверхностей труб из "Технология изготовления деталей из труб " Одним из технологических требований, предъявляемых к трубам и трубопроводам, является отсутствие па их поверхностях грязи, окалины и др. Очистка поверхностей производится как в прямых трубных заготовках, так и в готовых согнутых деталях. [c.31] Технология очистных операций очень трудоемка и недостаточно механизирована, поэтому внедрение в практику новых способов очистки поверхностей деталей трубчатых форм имеет весьма важное значение. [c.31] В результате целого ряда мероприятий по созданию наиболее прогрессивных методов и современных конструкций установок в настояш,ее время значительно улучшился процесс очистки поверхностей труб. [c.31] ность современного процесса очистки заключается в том, что вместо сухого песка на очиш,аемую поверхность трубы подается влажная смесь песка с антикоррозионной жидкостью. В последнее время данный процесс успешно применяется на многих л ашино-строительных и станкостроительных заводах. [c.31] Основными параметрами процесса являются скорость струи угол наклона сопла длина струи, род абразивного материала величина зерна (зернистость). [c.31] На фиг. 14 изображены две принципиальные схемы установок струйного типа, в которых абразивная суспензия подается на изделие в силу инжектируюш,его эффекта (засасывания). Большим преимуществом этих установок является то, что в качестве источника сжатого воздуха обычно используется нормальная заводская воздушная магистраль давлением 4—5 кПсм . [c.31] Опыты показали, что при высоте подъема 3- 3,5 м струйные аппараты работают хорошо. [c.32] Наиболее часто применяемыми абразивными материалами для гидропескоструйной очистки служат корунд, наждак, кварц, мел, венская известь и др. Особенно широкое применение получил кварцевый песок зернистостью 24-=-36. [c.32] Состав абразивной суспензии. При принудительной подаче абразивной суспензии под большим давлением весовое отношение абразивного материала к жидкой , . среде может быть 1 1. Если давление подачй мало, рекомендуется уменьшить это отношение до 1 2, в противном случае неизбежно образование пробок. Поверхности труб после очистки рекомендуется промывать. При высоте подъема больше 3,5 м суспензия подается к струйному аппарату принудительно, с помощью пе-скового насоса 1 (фиг. 14, б). [c.33] В струйном аппарате 4 суспензия подхватывается струей сжатого воздуха и выбрасывается на обрабатываемую поверхность. Отработанная суспензия стекает по сливной трубе 3 в смеситель. 2, откуда вновь забирается насосом. [c.33] В данной схеме применение струйных аппаратов засасывающего типа необязательно. [c.33] Работа аппарата характерна тем, что абразивная суспензия подается к нему без участия механического привода, силой инжектирующего эффекта (засасывания). Особенностью струйного аппарата является то, что в нем применяется сжатый воздух под давлением 4- 6 кГ ем , используемый от обычной заводской магистрали. [c.33] Абразивная суспензия смешивается в баке 2 с воздухом, который подается по трубопроводу 1. Смешанная суспензия затем засасывается из смесительного бака 2 по трубопроводу 3 и через струйный аппарат 4 направляется на обрабатываемую поверхность труб. [c.33] Хромпика /СгСаОу ИЛИ 5—10-процентный раствор нитрата натрия ЫаЫОз раствор должен иметь температуру 90—95 , что улучшает качество промывки и обеспечивает относительно быстрое высыхание поверхностей. Контроль качества очистки поверхности труб осуществляется наружным осмотром и просвечиванием внутренних поверхностей специальными переносными электролампами. [c.34] Наконечник для очистки труб с внутренним диаметром от 160 до 250 мм изображен на фиг. 16, в. Этот наконечник, как и предыдущие, имеет переходную втулку 1, Конус 2, корпус 7, вставленный в цилиндр 6, твердосплавные пластинки 4 и две гайки 5 и 5. Переходная втулка 1 закрепляется в шланг 8 при помощи муфты. [c.35] Полирование производителя абразивной смесью, состоящей из четырех компонентов абразива, воды, кальцинированной соды и нитрата натрия. В качестве абразива используется злектрокорунд нормальный зернистостью 60—80. Состав рабочей жидкости (в весовых частях) следующий воды 100 абразива 46—48 соды кальцинированной 2,2 нитрата натрия 2. [c.35] Приводной механизм представляет собой агрегат, состоящий из червячного редуктора и гидромотора. Для изменения величины рабочей подачи и скорости холостого хода в приводе форсунок имеется специальный дроссель. Обрабатываемые трубы укладываются на ролики двухпозиционного рольганга и приводятся во вращательное движение. [c.36] Рольганг состоит из десяти роликовых станций 1. На схеме показаны три роликовые станции, две из которых- — приводные. Для привода роликов применяются два электродвигателя переменного тока. Вращение от электродвигателя через червячный редуктор, пару сменных колес, цару цилиндрических колес и цепную передачу передается на трансмиссионный вал, соединяющий все роликовые станции. Скорость вращения обрабатываемых труб изменяется с помощью сменных колес. [c.36] Отработанная абразивная жидкость стекает по трубам в приемник рабочей камеры 12 и далее в бункер 11, откуда насосом 10 перекачивается в бак-смеситель 7. Сжатый воздух в форсунки подается из ресивера , питаемого от заводской воздушной магистрали. В станке имеется специальная водяная система, подающая горячую воду через форсунки в обработанные трубы для их лромывки. Горячая вода из бака емкостью 200 л подается вихревым насосом. Вода подогревается при помощи электронагревательных приборов общей мощностью 25 квт. На верхней крышке байа установлены реле уровня и термосигкализатор. [c.36] Одним из главных элементов конструкции Станка служит форсунка для подачи рабочей жидкости и воздуха в зону обработки. Основной частью форсунки является стебель, который состоит из двух длинных труб, вставленных одна в другую и прикрепленных к подвижной тележке. По внешнему кольцевому каналу подается абразивная жидкость, по внутреннему отверстию трубы — воздух. Рабочая жидкость смешивается с воздухом в смесительной полости форсунки и выбрасывается в распыленном виде через отверстие, расположенное под углом 45° к обрабатываемой поверхности. [c.36] Вернуться к основной статье