ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Новые методы обработки металлов из "Технология металлов и конструкционные материалы " Электроискровый способ обработки металлов основан на явлении электрической эрозии, т. е. на разрушении поверхности металла под действием электрических искровых разрядов. [c.395] Чтобы частицы металла, вырванные разрядом из электрода-изделия, не перескакивали на электрод-инструмент и не искажали его, искровый промежуток Д заполняется жидкостью (керосином, маслом). Жидкая среда останавливает полет частиц металла, вымывает их из зоны обработки и предотвращает переход искры в электрическую дугу. [c.395] Рядом со станком установлен пульт управления 17. В нижней части пульта размещены конденсаторы 18, а в верхней части — амперметры и вольтметры. Сбоку пульта прикреплен реостат 19 ползункового типа. Регулирование емкости осуществляется переключателями конденсаторов, размещенными в средней части пульта 17. Выделяемые установкой газы отводятся в вытяжную трубу 20 вентиляции. [c.397] Установка легко может быть переделана с ручной подачи шпинделя 1 с электродом-инструментом 4 на автоматическую путем введения специального реле, включенного в питающую цепь и отрегулированного на среднюю величину силы тока. [c.397] На рис. 220,6 дана электрическая схема электроискровой об- работки металлов. Контур I с амперметром Ап называется питающим, а контур II с амперметром Ар и конденсаторами Ш-разрядным, или основным рабочим контуром. Искровый разряд между электродом-инструментом 4 к электродом-изделием 9 по интенсивности и длительности управляется переключением конденсаторов Я/, реостата/V, изменением напряжения, измеряемого вольтметром V, изменением состава материала электрода-инструмента 4 и жидкой среды искрового промежутка А. После получения отверстия установка выключается. [c.397] На рис. 220, в показаны различные виды фасонных отверстий в изделии из твердого сплава, сделанные при помощи латунных электродов-инструментов электроискровым способом. [c.397] Анодно-механическая обработка металлов. Это один из электрических способов обработки металлов, отличающийся своеобразным приемом использования электрической энергии. Этот способ обработки был разработан в СССР почти одновременно с электроискровым способом. Анодно-механический способ применяют для разрезания заготовок изделий, заточки режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования, доводки штампов и других подобных видов обработки. [c.397] Скорость снятия металла при анодно-механической обработке определяется электрическими и механическими факторами этого процесса. Электрическими факторами являются плотность тока на аноде и разность потенциалов между инструментом и изделием. К механическим факторам относятся давление инструмента на обрабатываемую поверхность и скорость его движения. Плотность тока — решающий фактор качества поверхности, получаемой в процессе анодно-механической обработки. При небольших плотностях тока, когда снятие металла происходит в результате только анодного растворения, получается весьма чистая поверхность с зеркальным блеском и высотой неровностей 0,2—0,3 мк. При повышении плотности тока происходит разогревание и оплавление частиц заготовки, увеличивается роль электротермического (теплового) процесса, а обрабатываемая поверхность делается более шероховатой, с высотой неровностей 80—100 мк. В этом случае шероховатость увеличивается в связи с тем, что расплавленный металл удаляется в виде сравнительно крупных частиц. [c.398] На рис. 221 дана схема анодно-механического станка, используемого для разрезания заготовок. Поддержание требуемой силы давления движущегося инструмента на обрабатываемую поверхность зависит от способа его подачи. Для анодно-механ лческих станков применяются два способа подачи инструмента свободная подача под действием груза или пружины и подача от автоматически регулируемого привода. [c.398] Режим работы при анодно-механической обработке металлов зависит от величины обрабатываемой поверхности и вида операции. Плотность тока составляет 1—2 а/см при доводке резцов и 300—400 а/сж при разрезании заготовок. Окружная скорость вращающегося инструмента (диска) выбирается от 8 до 20 х/сек. Для вибрирующих инструментов скорость снижается до 1 м сек. Удельное давление инструмента (диска) на обрабатываемую поверхность составляет 0,5—2,0 кг/см . [c.398] Электрохимическое полирование и химик о-м е-ханическая обработка металлов. Эти два вида обработки металлов основаны на использовании электролиза и поляризации. [c.399] Электрохимическое полирование металлических поверхностей сводится к удалению пленки с верхушек неровностей детали (анода) силами электрического поля. [c.399] Схема электрохимического полирования дана на рис. 222. В ванне 1, заполненной электролитом 2, на пластине 3 устанавливается полируемая деталь (анод) 4. Над деталью установлен катод 5. При пропускании через электролит тока между катодом и анодом создается поток силовых электрических линий 6, которые разрушают пленку на поверхности детали (аноде). [c.399] Процесс полирования зависит от состава электролита и режима обработки, которые подбирают так, чтобы разрыв поляризационной пленки происходил на выступах, где силовые линии более сконцентрированы. Перед электрохимическим полированием деталь шлифуют на станке и травят. [c.399] После полирования ее промывают и просушивают. Электрохимическое полирование применяют для деталей из стали, меди, латуни, нержавеющей стали и др. [c.399] Химико-механический способ обработки металлических поверхностей основан на пропускании постоянного тока через электролит. В этом случае на детали, включенной в качестве анода, за счет электрохимического взаимодействия с электролитом образуется нерастворимый осадок (пленка), снимаемый механическим путем (щеткой или скребком). Скребок или щетка является электродом-инструментом, включаемым в качестве катода с некоторой силой давления он скользит по обрабатываемой металлической поверхности, снимая образовавшуюся пленку. [c.399] Ультразвуковая обработка металлов. Под ультразвуком понимают такие колебания, частота которых лежит за верхним пределом восприятия органов слуха. Для получения ультразвуковых колебаний применяют различные излучатели — механические, пьезоэлектрические, магнитострикционные. [c.400] При ультразвуковой обработке различных материалов, в том числе и не проводящих ток, пользуются магнитострикционными излучателями. Принцип работы их основан на том, что под действием магнитного поля такие металлы, как железо, кобальт, никель и их сплавы, уменьшаются по длине, а при снятии магнитного поля первоначальный их размер восстанавливается. Это свойство металлов называется магнитострикцией, оно используется для получения ультразвуковых колебаний. Ультразвуковые колебания вибратора через присоединенный к нему инструмент могут быть переданы любой другой среде. Например, при ультразвуковом сверлении такой средой является жидкость, насыщенная абразивным порошком, подаваемая под торцовую поверхность инструмента, изготовленного по форме нужного отверстия. При ультразвуковом способе обработки металлов в качестве абразива применяют карборунд или карбид бора, а при обработке алмаза — алмазную пыль. Под действием ультразвука частицы жидкости с абразивным порошком получают большие ускорения. Если поместить под инструмент какой-либо обрабатываемый материал, то частицы абразива, ударяя по нему с большой силой и большой частотой в соответствии с частотой колебания вибратора, будут вырывать из обрабатываемой заготовки частицы материала. [c.400] Способ ультразвуковой обработки применяют для получения отверстий и канавок в твердых сплавах, магнитных сплавах, п сплавах титана, закаленных сталях, а также для обработки стекла, керамики, синтетических драгоценных камней, алмаза п других минералов. Абразив, применяемый для обработки, должен быть тверже или равной твердости с обрабатываемым материалом. [c.400] На рис. 224 показана схема назначенного для обработки твердых и хрупких материалов стекла, керамики, кремния, алмаза, твердых сплавов и т. п. [c.401] Вернуться к основной статье