ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль качества сварных соединений из "Технология металлов и других конструкционных материалов " Качество сварных соединений и конструкций проверяют разрушающими и неразрушающими методами контроля. [c.437] К разрушающим методам относятся механические испытания, технологические пробы, металлографические исследования, химический анализ, коррозионные испытания, испытания на свариваемость. Прочность и пластичность сварных соединений проверяют при помощи механических испытаний специально изготовленных образцов. Пе ГОСТу предусмотрены следующие виды механических испытаний испытание металла шва на растяжение на образцах Гагарина (рис. 203,а) испытание сварного соединения на растяжение (рис. 203, б) испытание металла шва й зоны термического влияния на ударный изгиб (рис. 203,в) испытание сварного соединения на изгиб (рис. 203, г) определение твердости. [c.437] Химическим анализом электродного и основного металла определяют содержание тех или иных элементов в металле. Визуальный (внешний осмотр) является обязательным при контроле качества сварки любыми методами. Контроль прочности и плотности готового изделия осуществляют следующими испытаниями. [c.438] Гидравлическим (чаще водой), определяющим прочность и плотность сосудов (котлов, баллонов для газов и жидкостей), трубопроводов, конструкций резервуаров для хранения нефтепродуктов и т. п. сосуды и трубопроводы, работающие с избыточным давлением, испытывают при давлении, превышающем рабочее в 1,5—2 раза этим испытанием при давлении 1,4 кгс/см можно обнаружить неплотность диаметром до 10 см. [c.438] Пневматическим. При этом виде испытания в сварное соединение нагнетается сжатый воздух, создавая давление, превышающее атмосферное наО,1—0,2кгс/см2. Сварное соединение смачивают мыльным раствором или опускают в воду. Неплотности определяют по образующимся мыльным пузырям или пузырькам воздуха. [c.438] Испытанию керосином подвергают изделия, работающие без избыточного давления. При этом испытании шов с одной стороны смазывают мелом, а с другой — керосином. Если в соединении имеются неплотности, то на окрашенной мелом поверхности появляются темные или желтоватые жирные пятна керосина. С помощью керосина можно обнаружить неплотности диаметром до 18-10- см. [c.438] Назарова. Индукционным методом контролируют стыковые сварные соединения толщиной до 30 мм. [c.439] Магнитографический метод контроля основан на принципе использования магнитного рассеяния, возникающего во время намагничивания контролируемого изделия в местах расположения дефектов. Запись дефектов (продольные трещины, непровары, поры, шлаковые включения) производится на специальную ферромагнитную ленту. Этим методом контролируют сварные изделия (трубопроводы) толщиной 4—15 мм, с глубиной залегания дефекта 10% и более от толщины шва. [c.439] Применяемые в промышленности рентгеновские аппараты позволяют просвечивать изделия различной толщины для стали 25—200, для алюминия 25—300, для меди 25, для свинца 4 мм. Аппараты — бетатроны служат для просвечивания изделий из стали толщиной 50—500 мм (швы выполнены электрошлаковой сваркой). [c.440] В связи с достижениями физики в области атомной энергии в настоящее время широко используют радиоактивные изотопы (кобальт, цезий, иридий, тулий и др.) для гамма-дефектоскопии. Этот метод благодаря портативности аппаратуры используется в любой обстановке (в цехах, полевых условиях, на монтаже), при строительстве газо- и нефтепроводов, мостов, на судостроительных заводах. [c.440] Гамма-лучами просвечивается сталь толщиной 10— 300 мм, алюминий 10—100 мм. Оценкой чувствительности рентгеновских и гамма-снимков по обнаружению дефектов в шве является минимальный размер (выраженный в процентах по отношению к металлу) дефекта. Так, при просвечивании стали толщиной 10 мм гамма-снимок выявляет дефект размером 0,34 мм (3,4%), а рентгеновский дефект размером 0,15 мм (1,5%). Чувствительность гамма-снимков повышается с увеличением толщины металла и для стали толщиной 40—50 мм становится равной рентгеновскому (2% от толщины стали). [c.440] Вернуться к основной статье