ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Карданные подшипники из "Технология механической обработки в автоматизированном производстве " Объект производства. Около 25% изготовляемых подшипников качения составляют подшипники игольчатые без внутреннего кольца (карданные). Разработки по автоматизации производства карданных подшипников выполнены СКБ-6 в автоматизированном цехе выполняется механическая обработка колец карданных подшипников (пяти Типов), игольчатых роликов и их сборка. [c.356] Основные размеры карданных подшипников, изготовляемых в автоматизированном производстве, приведены в табл. 6. [c.356] Заготовки колец подшипников. Кольца карданных подшипников изготовляют из цементируемой конструкционной стали марки 20Г или 15Г. Эти стали дешевле стали марки ШХ15 и лучше обрабатываются. Кроме того, сталь 20Г позволяет получать заготовки колец более производительным методом—.холодным выдавливанием. Заготовка кольца подшипника, полученная выдавливанием, имеет точные размеры и приближается к готовой детали, что обеспечивает снияжние трудоемкости последующей механической обработки и высокий коэффициент использования металла, приведенный в табл. 8. [c.357] Длина калиброванного прутка-заготовки 6 м. [c.357] Процесс получения заготовки кольца подшипника холодным выдавливанием автоматизирован. [c.357] Технологический процесс изготовления кольца подшипника 804705, показанного на фиг. 8, приведен в табл. 9. [c.357] Прутки металла вручную загружают в автоматический стеллаж, откуда они автоматически транспортируются к холодно-высадочному автомату. На первой позиции высадочного автомата производится отрезка от прутка штучной заготовки, на второй позиции — осадка заготовки после осадки штучная заготовка поступает на транспортер, где промывается, после чего подается в индукционную установку для отжига, затем заготовка охлаждается, фосфатируется и смазывается. Холодное выдавливание одновременно двух заготовок производят на чеканочном прессе. [c.364] После первых пяти операций получают высококачественную заготовку с припуском по наружному и внутреннему диаметрам кольца 0,2 мм. При применении этой заготовки отпадает необходимость в токарной обработке наружной и внутренней цилиндрической поверхности кольца. По высоте заготовка имеет припуск 2 м.ч. При черновом подрезании торца заготовки срезают большую часть припуска на высоту заготовки—1,3 мм. Подрезание дна и узкого торца производят с одной установки, что обеспечивает требуемую точность расположения поверхностей. [c.364] Термообработку колец производят на двух параллельных полностью автоматизированных участках, где выполняют следуюш,ие операции газовую цементацию на глубину 0,8—1,2 мм, подстуживание в специальной камере до температуры 860°, закалку в масле, промывку, дополнительное охлаждение холодной водой до температуры 15—20°, отпуск, охлаждение, выборочный контроль на твердость и глубину цементированного слоя. [c.364] После термообработки производят отделочные операции предварительное и окончательное шлифование наружной цилиндрической поверхности методом сквозного шлифования, точность по диаметру наружной цилиндрической поверхности в пределах 9—11 мк. Незна -чительное расстояние (5—10 мм) между кольцами в зоне шлифования позволяет отказаться от шлифования торцов корпуса. [c.364] Шлифование роликовой дорожки и дна кольца с одной установки обрабатываемой детали обеспечивает точное взаимное расположение поверхностей. [c.364] При шлифовании широкого торца деталь базируется по обработанному дну специальным магнитным приспособлением, что позволяет получить толщину дна с заданной точностью. После шлифования кольца размагничивают. [c.364] Горячая промывка в антикоррозионном растворе прп температуре 70—85 , горячая ультразвуковая промывка, повторная антикоррозионная промывка, сушка сжатым воздухом и охлаждение до цеховой температуры являются подготовительными операциями для контроля. Контроль наружного и внутреннего диаметров кольца, диаметра посадочной поверхности, толщины дна, высоты кольца и других параметров производят на контрольном автомате. Контроль чистоты обработанной поверхности кольца производят визуально. [c.364] Заготовки игольчатых роликов. Игольчатые ролики изготовляют из кал1 брованной прутковой стали марки ШХ6. Диаметр прутковой стали на 0,3 мм выше диаметра игольчатого ролика. [c.364] Поставляемую в бунтах калиброванную прутковую сталь правят, разрезают на пруткп длиной 2,5 м, после чего обрабатывают на вальцовочных азто. латах. Коэффициент использования металла 0,76. [c.364] Технологический маршрут обработки игольчатых роликов дан в табл. 10. [c.364] Бунт стальной проволоки вручную подают на вальцовочный автомат, где производится правка и отрезка прутка (длиной 2,5 м), который автоматически подается на вальцовку, где получают заготовки роликов припуск на длину ролика 0,3 мм, на диаметр 0,27 мм. [c.366] Шлифование торцов ролика производят на двухстороннем торце-шлифовальнсм автомате, оснащенном прибором для выборочного контроля длины игл и устройством для подналадки. [c.366] Шлифование цилиндрической поверхности производят для снятия наплывов металла со стороны конусов, образующихся при вальцовке роликов. Обработку выполняют на бесцентрово-шлифовальных автоматах (на базе модели ЗГ182), оснащенных блокировочными устройствами для контроля и подачи сигнала на компенсацию износа шлифовальных кругов. [c.366] Бесцентрово-шлифовальные автоматы типа ЗГ182 для получисто-Бого, чистового и тонкого шлифования оборудованы подналадчиками и приборами активного контроля. [c.366] Вернуться к основной статье