ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Фосфатирование из "Защитные покрытия в машиностроении " Фосфатированием называется процесс получения на поверхности пленки, состояш,ей из нерастворимых фосфорнокислых солей марганца, железа, цинка. Толщина пленки различна и зависит от условий ее получения для мелкокристаллической — 2—7 мк, для крупнокристаллической 10—15 мк и более. Цвет черный или светлосерый. [c.25] Фосфатная пленка обладает высокими диэлектрическими свойствами, устойчива в керосине, смазочных маслах, но разрушается под действием кислот и щелочей, жаростойка и морозостойка, выдерживает кратковременный нагрев до 500 °С и охлаждение да 75 °С. [c.25] Фосфатная пленка пориста и не является надежным средством защиты от коррозии, но отличается хорошей адгезией к металлу, неплохо удерживает масло, лаки и краски. В сочетании с различными маслами и лакокрасочными покрытиями широко применяется для защиты от коррозии. [c.25] Кроме того, фосфатирование используется для нанесения электроизоляционного слоя в электротехнике. [c.25] Фосфатируют углеродистую сталь, чугун, цинк, алюминий, магний, однако алюминий и магний лучше защищать от коррозии оксидными пленками. [c.25] Подготовка поверхности для фосфатирования сводится к удалению жировых загрязнений и коррозии. [c.25] Для обезжиривания применяют органические растворител или растворы щелочи. Продукты коррозии удаляют пескоструйной обдувкой. Травление кислотами ухудшает качество пленки, поэтому после травления кислотами детали обрабатывают в растворе, содержащем соду — бикарбонат (50 г/л) и хозяйственное мыло (10 г/л). [c.25] Подготовленные изделия фосфатируют погружением в ванну, содержащую раствор соли Мажеф (препарат, состоящий из фосфорнокислых солей марганца и железа). Обработку ведут при температуре раствора 97—98°С. [c.25] После фосфатирования изделия промывают и обрабатывают 10—15 сек в 6—8%-ном растворе бихромата натрия или калия при 70—80 °С. Такая обработка повышает антикоррозийные свойства пленки. [c.25] Затем изделия поступают на окраску. Промежуток между фосфатированием и окраской не должен превышать 24 ч. Вместо окраски детали иногда пропитывают смазочными маслами, нагретыми до 100—120 °С. [c.25] Продолжительность фосфатирования составляет 40—60 мин. Для ускорения процесса к раствору Мажеф прибавляют соли цинка и меди. [c.26] Фосфатные пленки можно получать не только погружением изделий в ванны, но и струйным методом. [c.26] Холодное фосфатирование при температуре 18—20°С или 20—30 °С легче осуществимо, чем горячее фосфатирование, так как отпадает необходимость в сложных нагревательных устройствах. [c.26] Фосфатная пленка, получаемая данным методом, имеет мелкую структуру и хорощо держится на поверхности, но менее устойчива против коррозии, чем пленка, получаемая в горячих растворах. [c.26] Холодное фосфатирование можно осуществлять не только погружением изделий в ванны, но и обработкой поверхности пастами, которые готовят смешиванием раствора с тальком в соотношении 3 2. Пасту, имеющую консистенцию сметаны, наносят на поверхность кистью, а через 30—35 мин смывают горячей водой. Затем поверхность промывают раствором хромпика (3 г на 1 л воды) и сушат. [c.26] Электрохимическое фосфатирование с использованием постоянного или переменного тока применяют для получения грунта под окраску. [c.26] Фосфатирование алюминия, его сплавов, цинка и магния применяется преимущественно для подготовки поверхности под последующую окраску, так как без окраски оно не является надежной защитой указанных металлов от коррозии. Рецепты и режимы фосфатирования приведены в табл. 9. [c.26] Вернуться к основной статье