ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Виды обработок в машиностроении из "Технология машиностроения " Разнообразные детали, из которых собирают машины, изготовляют из машиностроительных материалов стали, чугуна, цветных сплавов и пластических масс. Изготовление деталей машин делится на две стадии — на создание заготовок и их обработку, т. е. получение готовых деталей в соответствии с требованиями чертежа. [c.37] Производство заготовок рассмотрено в главе И, в этой главе рассмотрим их обработку. [c.37] Механическая обработка резанием наиболее универсальна и широко распространена. Готовые детали из заготовок получают обработкой резанием на металлорежущих станках. В зависимости от степени точности и чистоты поверхности, геометрических форм и требований качества, предъявляемых к детали, определяется характер и количество операций. [c.38] Механическая обработка металлов давлением основана на получении требуемых форм, размеров и качества поверхности детали пластическим деформированием поверхностных слоев металла. Обработку давлением производят преимущественно в холодном состоянии. Наиболее распространенными процессами обработки давлением являются обкатывание или раскатывание поверхностей роликами или шариками, редуцирование, калибрование (дорнирование) отверстий, наклепывание поверхности шариками и др. [c.38] Обкатывание применяют после чистового точения для отделки наружных цилиндрических, фасонных и плоских поверхностей, галтелей, канавок и т. п. [c.38] Отделка поверхностей отверстий производится раскатыванием роликами или. шариками. Для получения требуемого класса чистоты поверхности обкатывание и раскатывание следует производить при малых подачах (s =0,1—0,2. ил/об) и больших скоростях v 120 м]мин). [c.38] Прогрессивным методом холодного деформирования металлов является редуцирование. Редуцирование применяют для оттяжки концов и получения местных утонений на заготовках стержневого типа как сплошных, так и полых. Детали диаметром ог 0,12 до 15 мм редуцируют вхолодную, а диаметром до 100 мм и трубы до 160 мм — в нагретом состоянии. [c.38] Редуцирование обеспечивает точность размеров в пределах 2-го класса, чистоту поверхностей V8 и выше, экономию металла до 15—20% и производительность, в 5—6 раз большую по сравнению с методами механической обработки резанием. [c.38] Калибрование (дорнирование) осуществляют выглаживающими прошивками, роликами или шариками, проталкиваемыми через отверстие. [c.38] Отделку заготовок упрочнением поверхностного слоя производят способом наклепывания поверхности шариками. Шарики, находящиеся во вращающейся обойме, под действием центробежной силы наносят многократные удары по обрабатываемой поверхности (фиг. 15). Скорость вращения наклепывающей обоймы 25 ж/сек, заготовки — 30— 90 м]мин, подача — в пределах 0,04—0,16 мм/об для стали и 0,08 — 0,1 мм об для чугуна. [c.39] Термичестя обработка придает деталям твердость, механическую прочность, износоустойчивость и улучшает обрабатываемость заготовок. [c.39] К операциям термической обработки относятся отжиг, нормализация, улучшение, закалка, отпуск, старение. Термические процессы заключаются в нагреве до заданной температуры с определенной скоростью, выдержке в течение требуемого времени и охлаждении с заданной скоростью. [c.39] Поверхностная закалка обеспечивает высокую твердость тонкого поверхностного слоя при сохранении вязкой сердцевины. Хорошие результаты достигают при нагреве деталей токами высокой частоты ТВЧ. [c.39] Химико-термическую обработку применяют для изменения химического состава и свойств поверхностных слоев стали. Эти изменения достигаются диффузией в поверхностный слой стали углерода (цементация), азота (азотирование), азота и углерода (нитроцементация), хрома (диффузионное хромирование), кремния (силицирование), алюминия алитирование), бора (борирование), серы — сульфидирование и др. [c.39] Электрическая обработка металлов основана на непосредственном, использовании электрической энергии для технологических целей. Сюда относятся электроискровая, электрогидравлическая, анодно-механическая, ультразвуковая обработка, гальванические покрытия и др. [c.40] Электроискровая обработка заключается в бомбардировании искровыми электрическими разрядами обрабатываемой детали. Искровой разряд происходит благодаря включенным в электроцепь емкостям. Деталь и инструмент заданного профиля помещают в ванну с диэлектрической жидкостью (масло или керосин). При бесконтактном сближении электродов в результате электрических импульсов высокой частоты сначала образуются углубления на поверхности детали, з затем они прошиваются насквозь. Важным преимуществом этого способа является возможность обработки металла любой твердости и деталей любой формы, однако он мало производителен. [c.40] Более производительный электрогидравлический способ основан на прохождении высоковольтного импульсного разряда в жидкости к возникновении сверхвысоких импульсных давлений жидкости на обрабатываемую поверхность. Фокусируя и направляя возникающие импульсы давления, производят обработку детали. Применяется этот способ для прошивки неметаллических материалов любой твердости, разрезания неметаллических материалов, наклепа металлических поверхностей и др. [c.40] В последнее время получил распространение способ обработки твердых материалов с помощью ультразвуковых колебаний. Этот способ состоит в следующем. Под торцовую плоскость инструмента, имеющего форму обрабатываемого отверстия, непрерывно поступает суспензия, состоящая из абразива в воде или масле. Под воздействием ультразвуковых колебаний абразивные зерна ударяются в обрабатываемую поверхность и, отрываясь от нее, уносят частицы материала. Огромное количество абразивных зерен, имеющих до 25000 колебаний в секунду, непрерывно участвуют в процессе удаления материала. Амплитуда колебаний составляет 0,1 мм. Скорость обработки стекла равна Ъ мм мин, а твердого сплава — 0,25 мм мин. Обработанная поверхность имеет чистоту в пределах у9. На фиг. 16 показана схема преобразователя электрического тока в механическую энергию ультразвуковой установки. Колебания инструмента 4 происходит после поступления электрического тока из генератора в преобразователь (трансдуктор). Верхняя часть 1 преобразователя, имеющая спиральную обмотку, называется магнитостриктором и служит для преобразования ультразвуковой энергии в механические колебания. Магпитостриктор представляет собой стержень-пакет, набранный из тонких пластинок чистого никеля или пермендюра, имеющих свойство изменять свои размеры под действием магнитного поля. При прохождении магнитного потока через стержень, обладающий магнитострикционными свойствами, длина стержня изменяется. Частота изменения длины магнитостриктора будет соответствовать частоте переменного тока, исходящего от генератора. Во избежание перегрева станка предусматривается водяное охлаждение. [c.40] Ультразвук находит применение также для контроля качества изделий и материалов, испытания сварных швов, очистки металлических деталей, уменьшения размеров зерен стали и др. [c.41] Вернуться к основной статье