ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология изготовления, требования к монтажу из "Уплотнения и уплотнительная техника " Герметизация криогенных жидкостей (ниже 120 К) является одной из сложных проблем уплотнительной техники, обусловленных трудностью выбора материалов, совместимых с низкотемпературной средой возможностью намерзания атмосферной влаги на холодных деталях уплотнения (нарушением их подвижности) кипением криогенных жидкостей в зазоре. [c.341] Наиболее полно требованиям, предъявляемым к вторичным элементам уплотнений для криогенных жидкостей, удовлетворяют -металлические сильфоны. Применяют штампованные и сварные сильфоны, изготовляемые обычно из коррозионно-стойкой стали. В качестве конструкционных материалов при температурах до 13 К используют корро-зионно-стойкие хромоникелевые стали (обычно 12Х18Н10Т). [c.341] Для низкотемпературных уплотнений применяют коррозионно-стойкие стали и бронзы с покрытием карбидом вольфрама в паре с графитом, пропитанным металлом или фторопластом. Долговечность контактных торцовых уплотнений обычно не превышает нескольких сотен часов, однако при больших значениях разности Гк — Г и тщательном подборе нагрузки и материалов пары трения долговечность уплотнения может быть значительно выше. [c.341] Одна из главных причин отказов низкотемпературных уплотнений связана с намерзанием атмосферной влаги на детали уплотнения. Слой наледи ухудшает подвижность элементов уплотнения, нарушает их слежение за биениями и ограничивает перемещения, компенсирующие износ уплотнительных колец. В результате этого возникают повышенные утечки. Причину указанных неисправностей установить трудно, так как при отогреве уплотнения, необходимом для определения причин отказа, дефект исчезает. [c.341] Обмерзание часто происходит во время остановки машины, когда на детали уплотнения перестает действовать теплота, вьщеляемая электродвигателем, подшипниковыми и другими узлами. Обмерзание уплотнения возможно также вследствие охлаждения его парами утечек повышенной интенсивности. [c.341] Для устранения обмерзания одинарные торцовые уплотнения со стороны атмосферы промывают или обдувают защитными средами незамерзающими жидкостями или газами (чаще всего сухим воздухом или азотом). Подачу защитной среды в уплотнение необходимо начинать во время стоянки машины перед заполнением ее низкотемпературной жидкостью. Защитную среду подают в уплотнение во время перерывов в работе машины, при ее отогреве и в период эксплуатации. [c.342] Уплотнение газостатического типа (рис. 9.55), применяемое в насосах для криогенных жидкостей отечественного производства, работает в режиме газовой (газостатической) смазки. Для создания газовой смазки используют газостатические силы, возникающие при подводе к паре трения паров перекачиваемой насосом жидкости под давлением. Роль дросселя выполняет кольцо из пористого графита 2П-1000. Во втором кольце уплотнительной пары применен силицированный графит СГ-Т. Такая пара трения имеет хорощие антифрикционные характеристики, что исключает задиры уплотнительных поверхностей при запуск уплотнения всухую без давления. В конструкции, показанной на рис. 9.55, давление подводится к паре трения со стороны внутреннего диаметра. Этим достигается большая газостатическая жесткость, чем в схеме с подводом давления со стороны наружного диаметра уплотнительной пары. В конструкции уплотнения имеется встроенный теплообменник, предназначенный для иснарения жидкости и подогрева паров. В теплообменник подается сухой теплый газ, который далее может использоваться для обдува уплотнительных колец. Уплотнение применяют для кислорода, азота и аргона при давлении 0,05...0,6 МПа. Его долговечность определяется главным образом долговечностью сильфона и составляет тысячи часов. [c.344] Кольца пар трения из силицирован-ных графитов СГ-П и СГ-Т обрабатывают шлифованием на универсальношлифовальных станках. Шлифование производят алмазными кругами марки АСР зернистостью 100/63 в следующих режимах и = 30 м/с So = 0,05. ..0,1 мм. t = 0,15...0,3 мм [28]. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют эмульсию с содержанием соды 2-3% [28]. [c.344] На кольцах из графита ГАКК 55/40 можно нарезать резьбу. Например, для нарезания резьбы МбО х 1,5 используют пластины из твердого сплава при следующих режимах частота вращения шпинделя 50—60 мин глубина резания t = 0,25 мм. [c.344] В условиях серийного производства применяют машинную доводку на притирочных станках, при единичном производстве и ремонтных работах применяют рабочую доводку на притирочных плитах. [c.345] Для доводки уплотняющих поверхностей колец пар трения могут быть использованы различные абразивные порошки электрокорунд белый, карборунд (карбид кремния черный), карбид бора, алмаз синтетический. [c.345] Наименьшую микротвердость имеют зерна электрокорунда (2-10 Па). Лучшая режущая способность у белого электрокорунда. Доводка с помощью этого материала отличается высокой производительностью и обеспечивает хорошее качество поверхности. [c.345] Карборунд имеет высокую твердость, однако его зерна хрупки и непрочны, вследствие чего добиться высокой производительности при работе с этим материалом трудно. [c.345] Карбид бора — прочный и твердый (4 -10 ° Па) материал. При доводке с помощью порошков карбида бора достигается высокая производительность, но качество поверхности ниже, чем при доводке электрокорундом, в связи с чем порошки карбида бора рекомендуются в основном для предварительной доводки. [c.345] Выбор алмазных порошков с определенным сочетанием твердости и крупности зерен обеспечивает малую шероховатость поверхности и значительно сокращает время доводки. На базе порошков из синтетических алмазов выпускают алмазные пасты (табл. 9.17), применяемые при доводке колец пар трения из твердых материалов. [c.345] При выборе материала абразива необходимо, чтобы твердость абразива была вьппе твердости Я поверхности притираемого элемента пары трения (На/Нм = 1,3...1Л). [c.345] Окончательную доводку, направленную на получение необходимой шероховатости поверхности, выполняют мелкозернистым порошком при постепенном уменьшении крупности зерен абразива по мере улучшения качества поверхности притираемой детали. [c.345] Контактное давление на притираемую поверхность должно быть 0,03 — 0,06 МПа для предварительной притирки и 0,01 — 0,03 МПа для окончательной доводки. Скорость перемещения детали 0,1 — 0,5 м/с повьппение скорости и контактного давления нежелательно из-за нагрева детали и ее деформаций. [c.345] В качестве основного инструмента при ручной доводке используют чугунные и стеклянные притиры. [c.345] Вернуться к основной статье