ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Механизированные приводы зажимов из "Технология изготовления деталей и сборки металлообрабатывающих станков и автоматических линий " Механизированные приводы в сравнении с ручными имеют следующие преимущества освобождение рабочего от физического напряжения, постоянство зажимной силы, сокращение времени зажима в 5—10 раз, возможность производить с одного места одновременный зажим в нескольких местах (т. е. дистанционное управление механизмами зажима). Наиболее применяемые механизированные приводы зажимных элементов подразделяются на пневматические, гидравлические, пневмогидравличе-ские и гидропластовые. [c.48] Сжатое масло через трубопроводы 4 поступает в рабочие цилиндры зажимных устройств приспособления. Наиболее ценно в гидравлическом усилителе то, что не надо иметь насос, бак, электродвигатель, а давление получается высокое, как и в гидроприводах. [c.50] Приспособления с гидропластом обладают большими преимуществами перед другими видами приводов, а именно не требуется воздухопровод или насосы, как у гидропривода, приспособление можно использовать на любом станке без какого-либо дооборудования, возможна дистанционная передача силы. [c.51] Для направления сверла, зенкера или развертки при обработке отверстий на сверлильных станках с помош,ью сверлильных приспособлений — кондукторов служат кондукторные втулки. Они подразделяются на постоянные, сменные, быстросменные и специальные. [c.51] При обработке отверстия одним инструментом в приспособлениях для крупносерийного и массового производства применяются сменные втулки (рис. 28, в). Кондукторная втулка выдерживает 10—12 тыс. сверлений, после чего стенки отверстия изнашиваются и втулка не может дать правильное направление инструменту. Для крупносерийного или массового производства. [c.52] Материалом для изготовления втулок малых диаметров служат инструментальные стали У10 и У12 с закалкой до HR 60— 64. Втулки больших размеров изготовляются из малоуглеродистой стали 10, 15, 20 и 20Х (ГОСТ 4543—57) с последующей цементацией и закалкой до той же твердости. [c.53] Расстояние между торцом втулки и поверхностью обрабатываемой детали должно быть в случаях стружки скалывания (чугун, бронза и алюминий) 0,5—1,5, а при сливной стружке 0,3— 0,5 диаметра отверстия втулки. Это необходимо для обеспечения хорошего выхода стружки. [c.53] В практике встречаются - случаи, когда невозможно применить стандартные втулки например, нельзя выдержать нормальное расстояние между втулкой и деталью (рис. 28, d) или ось сверла неперпендикулярна обрабатываемой поверхности (рис. 28, е). В таких случаях применяют специальные втулки. Специальными втулками пользуются также при обработке отверстий, имеющих малое межцентровое расстояние, не позволяющее разместить рядом две нормальные втулки (рис. 28, ж). [c.53] Вернуться к основной статье