ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Формы получаемых деталей и инструмента из "Ковка и штамповка Т.4 " ГОТОВКИ при утонении приводит к тому, что в очаге деформации она скользит вверх по пуансону, а силы трения на внутренней поверхности заготовки действуют в направлении движения пуансона. [c.157] На заготовках не допускаются дефекты, не поддающиеся исправлению, — грубые забоины, надрывы, запрессовка, расслоение металла, плены и др. [c.157] Разностеиность заготовки не должна превышать 3,5—5 % толщины стенки. Поля допусков диаметральных размеров должны соответствовать /111-/112. [c.157] В случае получения заготовки механической обработкой следует учитывать параметры шероховатости поверхности Rz = 6,3—40 мкм. С увеличением Rz ухудшаются условия (Армирования фосфатной пленки, используемой для уменьшения трения при обработке стали, и повышается вероятность разрушения слоя покрытия. [c.157] Форма деталей при вытяжке с уто-иеннем. Наиболее часто вытяжку с утонением используют для получения деталей (полуфабрикатов) I (рис. 3), имеющих наружную поверхность цилиндрическую, а внутреннюю — коническую. Возможно получение деталей с наружным 2 и внутренним 3 уступами. Детали 4 и 5 получают из деталей 2 и 5 соответственно с использованием в первом случае обжима, а во втором — раздачи. Дно детали получается выпуклым. Для получения плоского дна необходимо вводить дополнительную операцию. [c.157] Конусность пуансона должна быть в пределах 0,0005—0,1. Обратная конусность не допускается, за исключением случаев, когда необходимо получить небольшое утолщение стенки детали на малой длине. [c.157] Форма рабочего инструмента. Инструмент для вытяжкн с утонением стенки для спецналнзнрованных прессов обычно включает в себя пуансон, матрицы (от одной до пяти) и съемник. Пуансон крепят к ползуну пресса, матрицы закрепляют на столе пресса. Способ крепления должен обеспечивать возможность быстрой смены инструмента. [c.158] Поскольку процесс вытяжки с уто- неннем стенки требует относнтельно большого хода ползуна, направляющие устройства (обычно направляющая втулка) применяют только при жестких требованиях по разностейности, косине кромки и кривизне оси. [c.158] Угол рабочей конической части поверхности матрицы (угол ската) принимают а = 4- 22°. При 8 0,5 влияние угла а на усилие вытяжки незначительно при 8 0,5 минимальное усилие наблюдается при a=8-f-14°. [c.158] Угол ската а = 4ч-9° обеспечивает возможность повышения предельного формоизменения, более равномерную деформацию по толщине стенки, но при этом снижается точность детали. [c.158] Калибрующий поясок обеспечивает формирование наружной поверхности детали. Его ширину принимают равной /г = (0,l-r-0,05)D. Меньшее значение принимают для матрицы большего диаметра. Увеличение ширины калибрующего пояска практически не влияет на усилие вытяжки, но увеличивает вероятность налипания металла. [c.159] Сопряжение рабочих поверхностей выполняется тороидальной поверхностью радиусом Гз = (0,5-н1,0) h . [c.159] Выполнение угла Р = 20-ь60° обеспечивает благоприятные условия работы калибрующего пояска (исключает его выкрашивание), но при этом необходимо специальное устройство (съемник) для съема полуфабриката с пуансона. [c.159] Для снижения себестоимости изготовляемых деталей и уменьшения расхода инструментальных сталей рекомендуется применять сборные матрицы (рис. 5). Вкладыш запрессовывается в бандаж с натягом (0,0035-ь0,0040) D . Второй тип матрицы (рис. 5, б) обеспечивает возможность регулирования диаметра D калибрующего поясКа за счет изменения глубины запрессовки при смене опорного кольца 4. [c.159] При эксплуатации сборных матриц из строя выходит только вкладыш (царапины, задиры). Вкладыши можно подвергать многократному восстановлению путем шлифования, полирования и Хромирования. Увеличение калибрующей части в этом случае можно компенсировать увеличением глубины запрессовки. [c.159] Применяют два типа крепления матрицы в приспособлении жесткое и плавающее, когда матрица, имеющая возможность радиального смещения, самоустанавлнвается по заготовке. Последний тнп крепления целесообразно применять при возможности центрирования полуфабриката по пуансону. [c.159] СОТЫ съемника, свободного хода пуансона и высоты его крепления. Радиус тороидальной поверхности пуансона Га следует выполнить равным 0,5—2 толщины дна. В ходе технологического процесса от операции к операции радиус обычно уменьшается. [c.160] Как правило, в пуансонах, диаметр которых превышает 80 мм, сверлят сквозное осевое отверстие, чем достигается лучшая закалка пуансона вследствие его интенсивного и равномерного охлаждения. Кроме того, это отверстие служит для выхода смазывающей эмульсии и воздуха во время вытяжки. [c.160] Характеристики материалов для изготовления матриц и пуансонов приведены в табл. 1. [c.160] Вернуться к основной статье