ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Нефтяной кокс замедленного коксования из "Производство обожженных анодов алюминиевых электролизеров " Нефтяной кокс является продуктом коксования тяжелых остатков, получаемых при переработке нефти. Сущность процесса замедленного коксования состоит в следующем предварительно нагретое до 495 -520°С сырье зжачивают в необогреваемые изолированные снаружи реакторы, где коксование идет за счет аккумулированного сырьем тепла. [c.21] Нефтяной кокс замедленного коксования в цехах производства обожженных анодов применяют как в сыром (непрокаленном), так и в прокаленном состоянии. [c.21] Алюминиевая промышленность использует для производства анодов в основном кокс марки КЗ-25 I и II сортов — так называемый электродный кокс. Однако при дефиците электродного кокса применяют КЗ-6 и КЗ-0, а также суммарный или валовой кокс, т.е. не классифицированный по маркам. [c.21] Нефтяные малосернистые коксы замедленного коксования должны удовлетворять требованиям, указанным в табл. 5. [c.21] Необходимо отметить, что показатель содержания рабочей влаги не является браковочным признаком и служит для расчета с потребителем. Его величина зависит от условий хранения и транспортировки и может достигать даже более 10%. Кроме того, существующий стандарт предусматривает определение механической прочности Koi a й содержания в нем кремния, железа и ванадия. [c.22] Сопоставление требований отечественного стандарта с требованиями ряда зарубежных фирм показьшает, что за рубежом допускается содержание летучих в коксе до 12 - 15%. Однако это объясняется не худшим качеством кокса, а различием методик определения летучих веществ. Исследования, проведенные в ВАМИ, показали, что содержание летучих веществ в коксе отечественных заводов может достигать (в зависимости от вида кокса) 12 - 17%. Следует подчеркнуть, что вследствие разности температур определения летучих по ГОСТ 15833 — 70 и при фактической температуре прокалки (850 и 1200 - 1300°С соответственно) выход летучих при промышленном прокаливании будет на 2 - 3% выше указанного в ГОСТе и формулируемого в сертификатных данных при поступлении кокса потребитешо. Это следует учитывать при расчете прокалочных установок и потребности в коксовом сырье для производства обожженных анодов. [c.22] Особое влияние на качество алюминия имеет содержание золы, серы и примесей тяжелых металлов (ванадия, титана, хрома и марганца) в электродном коксе, так как качество товарного алюминия определяется содержанием металлических примесей и увеличением их в обожженных анодах свыше допустимых пределов приводит к снижению сортности выпускаемого металла. Поэтому некоторые зарубежные фирмы предъявляют более жесткие требования как к общему содержанию золы (вплоть до 0,25%), так и вредных ее составляющих (железа, кремния, ванадия, никеля). Содержание серы в основном допускается не более 1,5%. [c.22] Кроме того, для определения качества сырого кокса иногда используются и другие характеристики, такие как пикнометрическая плотность (13 - 1,4 г/см ) насыпная плотность (фракщ1я 1,4 - 2,4 мм должна иметь насыпную плотность 0,61 - 0,72 кг/м ), удельное электросопротивление (не более 3,7 10 0м мм /м) и др. В то же время показатель истинной (пикнометрической) плотности после прокаливания используется, как правило, для характеристики прокаленного кокса. Кроме того, в процессе прокаливания предусматривается снижение влажности до 0,15% и удельного электросопротивления до 160 0м мм /м повышение насыпной плотности той же фракции до 0,75 0,88 кг/м , а истинной плотности — до 2,04 — 2,12 г/см . [c.22] Для производства обожженных анодов используется в осн.овном нефтяной кокс (пикнометрической плотностью не менее 2,05 г/см и удельным электросопротивлением не выше 630 0м мм /м, а также иногда пе-ковый кокс пикнометрической плотностью не ниже 2,01 г/см и удельным электросопротивлением не выше 580 0м мм /м. [c.22] Вернуться к основной статье