ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Проведение магнитно-порошковой дефектоскопии из "Контроль надежности металла объектов котлонадзора Справочное пособие " На результат магнитно-порошкового метода контроля сварных швов в значительной мере влияет состояние контролируемой поверхности чем грубее поверхность, чем хуже чусстЕйтсльность (табл. 4.20). Чувствительность магнитно-порошкового метода зависит от ряда факторов размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности приложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный) формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их ориентации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состояния и формы поверхности, способа намагничивания. [c.134] В качестве магнитного порошка используют черную магнитную окись-закись железа Рез04, изготавливаемую по ТУ 6-14-1009—74. Частицы основной массы должны быть размером 10 мкм при максимальном размере отдельных частиц не более 30 мкм. Для выявления глубоко залегающих дефектов применяют магнитный порошок с более крупными частицами. Для магнитных суспензий (мокрый метод) используют магнитный порошок с мелкими частицами. Кроме того, частицы магнитного порошка должны обладать максимальной подвижностью, Для этого необходимо применять частицы округлой (сферической) формы. Дополнительную подвижность частицы магнитного порошка получают после покрытия их пигментом с низким коэффициентом трения. [c.134] Примечание. Уровень чувствительности А достижим при шероховатости поверхности не выше 1,6 мкм, а уровни чувствительности Б и В при шероховатости поверхности не выше 40 мкм (у4). [c.135] При контроле магнитными методами наиболее уверенно выявля ются плоскостные дефекты. Дефекты округлой формы (поры, шла ковые включения, раковины) не могут создавать достаточного по тока рассеяния и, как правило, при контроле обнаруживаются плохо Практикой установлено, что магнитно-порошковым методом выявля ются поверхностные и подповерхностные (на глубине не более 2 мм) трещины с раскрытием от 0,01 мм, глубиной (высотой дефекта) от 0,05 мм и длиной 0,5 мм и более (см. табл. 4.20). С увеличением глубины залегания дефектов уменьшается скорость скопления магнитного порошка и увеличивается ширина линии порошка, что затрудняет выявление дефектов и определение их характера. Удовлетворительная четкость скопления порошка получается над дефектами, залегающими на глубине не более 5—8 мм. [c.136] Наибольшая чувствительность магнитно-порошкового метода достигается при контроле гладко обработанных поверхностей. Если на поверхности контролируемого изделия имеются резкие переходы или крупные шероховатости (например, усиление валика шва, чешуйча-тость, подрезы), то магнитный порошок интенсивнее скапливается не над дефектами, а в местах переходов и углублений. Поэтому при контроле сварных швов с усилением или грубой чешуйчатостью это обстоятельство должно быть учтено. [c.136] В соответствии с ГОСТ 21105—75 в зависимости от магнитных свойств материалов, размеров и формы контролируемого изделия, а также оборудования, применяемого для намагничивания, используют два способа контроля способ приложенного магнитного поля и способ остаточной намагниченности. При способе приложенного магнитного поля намагничивание начинается раньше или одновременно с моментом нанесения порошка или полива суспензией. Окончание намагничивания происходит после стекания основной массы суспензии. Во избежание перегрева намагничивающий ток может периодически выключаться. Деталь обычно осматривают по окончании стекания суспензии. Контроль способом остаточной намагниченности заключается в предварительном намагничивании контролируемого изделия и последующем нанесении на него суспензии или сухого магнитного порошка. Промежуток времени между намагничиванием и нанесением порошка (или суспензии) должен быть не более 1 ч. Оседание порошка происходит в зоне дефекта в отсутствие внешнего намагничивающего поля. Чувствительность этого метода резко зависит от магнитных свойств материала чем выше остаточная индукция, тем выше чувствительность. [c.136] На чувствительность контроля и, следовательно, выявляемость дефектов значительно влияют способы намагничивания изделий. [c.136] Для создания оптимальных условий контроля применяют три способа намагничивания продольный, циркуляционный и комбинированный (рис. 4.22). [c.136] Циркуляционный способ намагничивания применяют при пропускании тока по контролируемой детали или через проводник (стержень), помещенный в отверстие детали. При этом способе поле направлено перпендикулярно к сварному шву или продольной оси детали. Циркулярный способ намагничивания применяют для выявления продольных (относительно оси детали) дефектов, трещин, волосовин, вытянутых шлаковых включений, радиально направленных трещин на торцевых поверхностях. [c.137] Для выявления большинства поверхностных дефектов на деталях из углеродистых и низколегированных сталей при контроле на остаточной намагниченности оптимальная напряженность магнитного поля у поверхности детали должна составлять (8000— 16 000 А/м). [c.137] Наиболее эффективно для дефектоскопического контроля намагничивание детали сложной формы электромагнитом с пропусканием через нее тока, т. е. комбинированный способ намагничивания, создающий условия для выявления дефектов любого направления с одного намагничивания. В этом способе намагничивания сочетается продольное намагничивание, осуществляемое с помощью электромагнита, с поперечным-циркулярным намагничиванием, осуществляемым путем пропускания тока через деталь. При таком способе намагничивания в каждой точке поверхности изделий действует результирующий вектор спирального магнитного поля с поперечной и продольной составляющими. Для уверенного выявления трещин любых направлений направление результирующего вектора по шву должно быть под углом не менее 45°, чего добиваются соответствующим сдвигом фаз тока продольного и поперечного намагничивания. [c.138] Выбор способа намагничивания регламентирован ГОСТ 21105—75 и зависит от направления распространения дефектов на детали. Выбирают такой способ намагничивания, при котором угол между вектором напряженности магнитного поля и направлением распространения дефектов а был бы близок к 90°, так как при этом достигается наибольшая чувствительность метода. Чувствительность метода значительно ухудшается при а 30°, а при а 0 практически невозможно обнаружить даже относительно крупные дефекты. Если неизвестно направление возможного возникновения трещины, а также если деталь крупногабаритная или имеет сложную форму, то намагничивание проводят в двух или более направлениях, осматривая деталь после каждого намагничивания (рис. 4.23). [c.139] При контроле в условиях монтажа и ремонтов котлов, сосудов и трубопроводов используют универсальные и специализированные серийные передвижные и переносные дефектоскопы (табл. 4.22). Для контроля металла трубопроводов и котлов применяют однофазные сухие трансформаторы, сконструированные на базе сварочных с вторичной обмоткой, питающиеся от сети 220 В и позволяющие получить на выходе напряжение 6 В и ток до 1600 А. [c.139] Для эталонирования чувствительности и проверки правильной работы намагничивающего устройства применяют образцы с трещинами. Таким образцом может быть деталь не менее чем с двумя трещинами длиной не менее 10 мм. [c.140] Для магнитно-порошкового метода контроля деталей выполняют подготовительные работы, заключающиеся в подготовке поверхности. С контролируемой поверхности удаляют загрязнения, продукты коррозии, отслаивающую окалину и т. п. [c.140] Для контроля деталей с темной поверхностью рекомендуется применять цветные магнитные порошки, но если используют черный магнитный порошок, то для увеличения контраста на контролирующую поверхность наносят слой белой нитрокраски толщиной 3—5 мкм, что облегчает также контроль деталей с грубо обработанной поверхностью. Успешно используют магнитно-люминесцентные порошки (люмагпор) или пасты (МЛД-1) (табл. 4.23). Составы некоторых магнитных суспензий (г/л) приведены ниже. [c.140] Концентрацию магнитного порошка в суспензии контролируют с помощью прибора АКС-1С, который предварительно градуируют по образцам суспензии с известной концентрацией. Вязкость дисперсной среды должна быть не выше 30-10 mV при температуре контроля. [c.142] Операции контроля с применением магнитного или магнитно-люминесцентного методов одни и те же. Различие заключается только в источниках применяемого освещения. При магнитно-люминесцентном контроле поверхность освещают ультрафиолетовым излучением (длина волны 315-400 нм) с помощью приборов КП-1Н с ртутно-кварцевыми лампами ПРК-7М, ПРК-2М, ДРШ-500, ДРШ-100 и светофильтрами УФС-4 и УФС-6. Для облучения применяют облучатель, входящий в комплект люминесцентного дефектоскопа КД-31Л. Контролируемые узлы и детали обычно осматривают невооруженным глазом. Освещенность контролируемой поверхности при использовании естественного света или ламп накаливания должна быть не менее 500 лк, а при использовании ультрафиолетового облучения — 50 лк. Освещенность контролируют с помощью люксметра Ю-16. Особое внимание при осмотре уделяют зонам переходных сечений, местам концентрации напряжений, границам наплавленного металла и т. д. (табл. 4.24), При нечетком осаждении магнитного порошка контроль повторяют. После проведения контроля проконтролированные узлы и детали размагничивают в переменном магнитном поле, величину которого изменяют от заданного значения до 0. [c.142] Вернуться к основной статье