ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Свойства хромистых сталей мартенситного класса из "Нержавеющие стали " Структура и свойства этих сталей в сильной степени зависят от относительного содержания в них углерода и хрома. Стали с низким содержанием углерода 0,10%) и с повышенным содержанием хрома ( 15%) являются ферритными и не закаливаются. Стали с таким же содержанием углерода, но с меньшим содержанием хрома, попадая при нагреве в у-область, ограниченную петлей , при охлаждении претерпевают y а-превраш,ение с образованием мартенсита. [c.98] На рис. 59 показано влияние температуры закалки на изменение твердости хромистых сталей с различным содержанием хрома. [c.98] С увеличением содержания хрома уменьшается способность хромистых сталей к упрочнению в результате закалки. [c.98] Детали, работающие с пониженной нагрузкой при температуре до 900° С. Клапаны автотракторных двигателей и др. [c.99] Перемещение эвтектоидной точки в сторону меньших содержаний углерода с увеличением содержания хрома и уменьшение скорости превращения -у а являются причиной повышения прока-ливаемости хромистых сталей. Полную способность к закалке хромистые стали приобретают только после нагрева до более высоких температур, что связано с тем, что карбиды хрома медленнее растворяются при высоких температурах. [c.105] Уменьшение содержания углерода до 0,06% или повышение со держания хрома может привести к усиленному росту зерна при температуре выше 1260° С. [c.106] Стали с небольшим содержанием углерода ( 0,1%) после закалки с 1000° С в масле приобретают мартенситную структуру с небольшим количеством феррита, при медленном охлаждении (отжиг) — перлито-ферритную, перлитную или перлито-карбид-ную структуру. Однако перлит в этих сталях не имеет пластинчатого строения, как это наблюдается у железоуглеродистых сталей. [c.107] Структура стали с повышенным содержанием углерода (0,1 — 0,4% С) после закалки в масле или на воздухе полностью мартен-ситная. Твердость и прочность этих сталей тем выше, чем больше содержание углерода в стали. При более высоком содержании углерода, кроме мартенсита, эти стали могут иметь после закалки остаточный аустенит, а также свободные карбиды, часто распределяющиеся в виде сетки. Количество аустенита увеличивается с повышением температуры закалки. [c.107] В связи с тем, что непосредственно после закалки на воздухе или в масле у этих сталей появляются большие напряжения, могущие вызывать саморастрескивание, рекомендуется закаленные изделия немедленно после закалки подвергать отпуску. Отпуск при низких температурах способствует снятию напряжений, возникающих у 12%-ных хромистых сталей после закалки. Отпуск при более высоких температурах вызывает снижение твердости и механических свойств. Влияние отпуска на изменение твердости 12%-ной хромистой стали значительно слабее, чем влияние отпуска на твердость закаленной углеродистой стали. Поэтому для получения тех же значений твердостей до 12%-иых хромистых сталей отпуск проводят и при более высоких температурах. [c.107] Влияние температуры отпуска ка изменение механических свойств 12%-ных хромистых сталей с разным содержанием углерода приведено при описании стали различных марок. Следует отметить, что при —500° С наблюдается падение ударной вязкости и ухудшение коррозионной стойкости. Поэтому 12%-ные хромистые стали подвергают отпуску только для снятия напряжений при температурах ниже 400° С или же более высокому отпуску — выше 600° С. [c.107] Однако не все плавки 12%-ной хромистой стали ведут себя одинаково в отношении изменения ударной вязкости. Стали, имеющие повышенную твердость и свободный феррит в структуре (б-феррит), обладают наибольшей склонностью к понижению ударной вязкости. Чем больше в структуре стали свободного феррита, тем больше склонностъ к охрупчиванию. В этом случае наблюдается большая разница в значениях ударной вязкости, которая к тому же зависит от анизотропности в распределении ферритной составляющей. [c.108] Наличие феррита в стали нежелательно, так как оно часто является причиной плохой ковкости стали при ее осадке, прошивае-мости при изготовлении труб, а также плохой закаливаемости при термической обработке. Наличие свободного феррита в 12%-ной хромистой стали объясняется преобладанием ферритообразующих элементов или повышенной температурой загкалки, при которой сталь попадает в область б-феррита. [c.108] Наличие небольших количеств 6-феррита не сказывается отрицательно на прочности лопаток паровых турбин во время эксплуатации это не может быть причиной каких-либо аварий паровых турбин,если направление волокна (вытянутого б-феррита) совпадает с направлением действия нагрузок. [c.108] Для повышения износостойкости хромистых сталей изделия из них подвергают азотированию [83 ] при 580° С в течение 30— 35 i в атмосфере диссоциациированного аммиака при степени диссоциации 47—55%. Азотированный слой получается глубиной 0,22—0,33 мм с твердостью 750 HV. [c.108] Эта сталь применяется в термически обработанном состоянии после высокого отпуска при 760° С. Соединение деталей аппаратуры осуществляется с помощью электродуговой сварки с электродами из аустенитных сталей (18-8 с ниобием). [c.108] В табл. 33 приведены данные по механическим свойствам стали ЭИ496 и сварным соединениям из этой стали. Часто аппаратура изготовляется из двуслойной стали (ГОСТ 10885—64), сварка которой подробно описана в работах [807,808]. [c.108] Угол загиба град. [c.109] Основной металл 18-8Nb. ... 25-20. . [c.109] Вернуться к основной статье