ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основы резания металлов из "Материаловедение и технология конструкционных материалов " Применяют следующие основные виды обработки резанием точение, сверление, фрезерование, строгание, протягивание, шлифование. Каждый из этих видов вк.чю-чает ряд подвидов. Например, при обработке отверстий кроме сверления при необходимости используют зенке-рование, развертывание и зенкование. [c.351] Поверхности обрабатываемой детали. При любом методе механической обработки детали различают три основных вида поверхностей. [c.351] Обрабатываемая поверхность I (рис. 12.2) — это поверхность заготовки, которая частично или полностью удаляется при обработке. Обработанная поверхность П1 определяется как поверхность, образованная на заготовке в результате обработки. Поверхность резания П — это поверхность, образуемая режущей кромкой инструмента в результирующем движении резания. Поверхность резания существует только в процессе резания, но в некоторых случаях, например при фасонном точении, остается и по окончании обработки, превращаясь в обработанную поверхность. [c.351] Для определения углов режущей части инструмента установлены координатные плоскости в соответствующей системе координат. Рассмотрим статическую систему координат. Это прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке режущей кромки, ориентированная относительно направления главного движения резания. [c.352] Статическая система координат определяет следующие координатные плоскости (рис. 12.2). Статическая основная плоскость проводится через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно направлению скорости главного движения резания. Статическая плоскость резания — плоскость, касательная к режущей кромке в рассматриваемой точке и перпендикулярная статической основной плоскости. Статическая главная секущая плоскость Р перпендикулярна линии пересечения статической основной плоскости и плоскости резания. Рабочая плоскость Р — плоскость, в которой расположены направления скоростей главного движения резания и движения подачи. [c.352] Углы режущей части инструмента. Углы резца определяются следующим образом (рис 12.3). [c.353] Главные углы измеряются в статической главной секущей плоскости К ним относятся статический главный задний угол, статический главный угол заострения, статический главный передний угол. Статическим главным задним углом а . называют угол между задней поверхностью лезвия и статической плоскостью резания Р ,. Этот угол необходим для уменьшения трения между обрабатываемой деталью и резцом. Угол а =6-12 . Статическим главным передним углом называется угол между передней поверхностью лезвия и статической основной плоскостью Значение угла колеблется от +25 до -10 °. [c.353] Статическим главным углом заострения называют угол между передней и задней поверхностями лезвия. [c.354] В статической плоскости резания (вид К) измеряется статический угол наклона кромки представляющий собой угол между режущей кромкой и статической основной плоскостью Р. [c.354] Углы в плане рассматриваются в статической основной плоскости Р (вид В). Статическим углом в плане ф . называют угол между статической плоскостью резания и рабочей плоскостью. В зависимости от условий обработки угол р,, принимается от 30 до 90°. [c.354] Помимо статической и инструментальной используется также кинематическая система координат. Она, в отличие от статической, ориентирована относительно направления результирующего движения резания, а не главного движения. Поэтому она учитывает изменение углов лезвия инструмента в процессе резания за счет особенностей относительных движений инструмента и обрабатываемой заготовки. [c.355] Плоскость, по которой происходит скалывание отдельных элементов стружки, принято называть плоскостью скалывания, а угол между плоскостью скалывания и направлением скорости резания — углом скалывания Установлено, что угол скалывания для вязких металлов почти не зависит от геометрии резца и обычно составляет 30-35°. [c.356] В зависимости от силы сцепления отдельных элементов различают три вида стружки сливную, скалывания и надлома. Вязкие металлы (мягкая сталь, медь, алюминий и т. п.) образуют сливные стружки, которые сходят в виде непрерывной ленты, завивающейся в спираль. Отдельные элементы этой стружки довольно прочно связаны друг с другом. При обработке менее вязких металлов (стали повышенной твердости, некоторые марки латуни и т. п.) образуется стружка скалывания. Элементы этой стружки имеют менее прочную связь, поэтому стружка после образования нескольких завитков обычно отламывается под действием собственного веса или других внешних сил. Стружка надлома получается при обработке хрупких металлов (чугун, бронза) и неметаллических материалов (мрамор, стекло, камень и т. д.). Связь между отдельными элементами стружки надлома настолько слаба, что последняя представляет собой совокупность отдельных частиц неправильной формы. [c.356] Равнодействующую всех сил, действующих на режущий инструмент при обработке резанием, называют силой резания Р. [c.357] Режим резания. Понятие режим резания включает совокупность значений скорости резания, подачи и глубины резания. [c.357] Выбор режимов резания. Для каждого случая обработки существуют свои оптимальные режимы резания, которые зависят прежде всего от материала обрабатываемой детали, а также материала инструмента, его геометрии, особенностей станка, от требований к точности и качеству поверхности обрабатываемой детали. В зависимости от материала детали выбирается и инструментальный материал. Существуют эмпирические формулы для расчета режимов резания.Но практически режимы резания определяются по таблицам, приведенным в соответствующих справочниках. [c.359] Выбор режимов резания производят в такой последовательности сначала в зависимости от припуска на обработку, а также прочности и жесткости станка, приспособления, инструмента и детали задаются глубиной резания t. Затем в соответствии с заданной шероховатостью обработанной поверхности по соответствующим таблицам выбирают величину подачи s. Далее находят в справочнике таблицу, наиболее подходящую для заданного случая резания, и для полученных значений t и s определяют F и iV. В табл. 12.1 в качестве примера приведены данные для определения параметров резания при продольном обтачивании деталей из стали с пределом прочности = 750 МПа резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6. Например, для t= 4 мм и s = 0,3 мм/об имеем F =3130 Н, опт 169 м/мин и JV = 8,8 кВт. Если таблица не полностью соответствует заданным условиям резания, то полученные результаты умножают на поправочные коэффициенты, которые приводятся в этих же справочниках. [c.360] Машинным (основным) временем называется время, непосредственно затрачиваемое на процесс резания. Это время (мин) прямо пропорционально расчетной длине L перемещения инструмента и числу проходов i и обратно пропорционально величине подачи s и числу оборотов п в минуту, т, е. [c.360] Вернуться к основной статье