ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сборка неподвижных неразъемных соединений из "Краткий справочник металлиста изд.4 " Для сборки прессовых соединений с гарантированным натягом применяют следующие способы механический, гидропрессовый и температурных деформаций. [c.917] Значения С и сг с учетом коэффициентов Пуассона Ц и цг приведены в табл. 4. [c.917] Примечание. Если охватываемая деталь выполнена в виде сплошного вала, принимают d,, dfj/d = 0. Если охватывающая деталь выполнена в виде плиты, корпуса, принимают d/D = 0. [c.917] Сила распрессовки превышает силу запрессовки на 10... 15 %. На эти силы значительно влияет угол фаски запрессовываемой детали -наименьшие силы получаются при угле фаски Ч/ = 10°. При увеличении угла фаски силы запрессовки возрастают, а силы распрессовки уменьшаются. Для уменьшения силы запрессовки и повьш1ения прочности соединения применяют смазочный материал (растительное или индустриальное масло). Скорость запрессовки не превьпиает 5...7 м/с. Наибольшая прочность получается при малых скоростях (до 3 м/с). При запрессовке с вибрационно-импульсным воздействием по сравнению с обычным способом запрессовки прочность соединения увеличивается, особенно при большой шероховатости поверхностей сопряжения. [c.918] В качестве оборудования для запрессовки и распрессовки применяют прессы (табл. 5). [c.918] Мощность прессов выбирают по силе распрессовки с коэффициентом запаса 1,5...2,0. Для правильного направления деталей при запрессовке применяют приспособления, исполнение которых зависит от конструкции собираемой сборочной единицы. Некоторые схемы запрессовки приведены на рис. 3. [c.918] Качество прессовых соединений с натягом контролируют по силе запрессовки. При сборке ответственных соединений снимают диаграмму изменения силы запрессовки. [c.919] Для механического способа запрессовки характерны недостатки 1) невозможность использования эффективных антикоррозионных покрьггий 2) значительное рассеяние силы запрессовки и распрессовки 3) возможность повреждения сопрягаемых поверхностей. Преимущество - высокая производительность. [c.919] Прессовый способ сборки осуществляют путем нагнетания масла в зону соединения (рис. 4). Давление масла должно превышать среднее контаетное давление на сопрягаемых поверхностях. При этом сборка соединения происходит с силами в 10.. .15 раз меньше, чем при механической запрессовке. Для равномерного распределения масла на сопрягаемых поверхностях в охватывающей или охватываемой детали делают кольцевую маслораспределительную канавку. С целью предотвращения коррозии сопрягаемых поверхностей нужно применять очищенные нейтральные сорта масла. [c.919] Для компенсации охлаждения детали во время переноса детали из нагревающего устройства на сборочную позицию найденное значение увеличивают на 20...30 %. Температура нагрева не выше 400 °С. Прочность соединения значительно больше, чем при механическом способе сборки. [c.919] Нагрев деталей осуществляют в кипящей воде (t 100 °С), в масляных ваннах (ПО... 130 °С), индукционным методом, в камерных электропечах, с помощью горелок и т.п. Более равномерный нагрев достигается в жидкостной среде. Для нагрева крупногабаритных охватывающих деталей используют переносные электроспирали, устанавливаемые в отверстие детали. При некачественном нагреве могут появиться окалина, коробление, измениться структура материала. [c.919] Температура охлаждения охватываемой детали может колебаться от нескольких десятков градусов до температуры кипения жидкого азота (- 196 °С). Для получения температуры до - 70 °С используют холодильное оборудование. Температуру ниже - 70 °С можно создать в специальных холодильных установках с готовыми хладоносителями, получаемыми со стороны. На практике применяют такие хладо-носители сухой лед (температура испарения -79°С), сухой лед со спиртом (температура испарения около - 100 °С), жидкий азот (температура испарения - 196 °С). [c.920] При использовании холода сохраняются исходная структура и физико-механические свойства материала соединяемых деталей, получаются меньшие деформации, а время охлаждения охватываемой детали (особенно тонкостенной) меньше, чем время нагрева охватывающей. В связи с этим тонкостенные втулки целесообразно устанавливать в массивные корпуса. Однако данный способ может быть использован только для соединений с относительно небольшими натягами. Примерные значения натягов, при которых целесообразно использовать способ охлаадения охватываемой детали представлены в табл. 7. [c.920] Комбинированное соединение используют в тех случаях, когда нужно получить большие натяги. [c.920] Для разборки прессовых соединений применяют различные съемники, прессы, пневматические, гидравлические и пневмогид-равлические приспособления. С целью уменьшения силы распрессовки и износа контактных поверхностей деталей применяют гидропрессовый способ разборки. [c.920] Вальцованные и завальцованные соединения применяют для плотного и герметичного соединения деталей. Для этого используют вальцевание, отбортовку, раздачу, осадку, формовку и обжатие. [c.920] Развальцовку осуществляют на сверлильных и специальных станках, а также вручную. В качестве инструмента применяют пуансоны различной формы, роликовые и шариковые вальцовки. Скорость вальцевания 15...20 м/мин. Для получения особо плотного соединения применяют планетарные вальцовки. [c.920] Развальцовку осадкой выполняют на пневматических установках. [c.920] Обжатие одной из сопрягаемых деталей широко применяют для сборки мелких сборочных единиц при условии, что не требуется герметичности соединения. [c.921] Вернуться к основной статье