Процессы Содержание и последовательность разработк

При разработке многих механизмов содержание и последовательность осуществляемых действий диктовались в одних случаях уравнением кривой, в других — более наглядными признаками. Например, ее связью с другими кривыми, расположением некоторой постоянной точки (полюса), метрическими соотношениями между участками воспроизводимой и исходной кривой, коэффициентом сжатия исходной кривой и т. п. Все эти элементы, реализуемые в процессе синтеза механизма, могут быть обнаружены также и в кинематических схемах, представленных ниже. [c.100]

Содержание и последовательность действий проектировщиков при разработке различных изделий могут сильно различаться, однако процессы проектирования содержат множество оди- [c.142]

Установление содержания и последовательности выполнения операций входит в задачу разработки технологического процесса. Операция является основной частью технологического процесса. По операциям определяют трудоемкость процесса, требующееся число производственных рабочих и его материально-техническое обеспечение (оборудование, приспособления, инструмент). [c.145]

При разработке типовых и групповых процессов технологические решения, полученные в результате большой подготовительной работы, принимаются в качестве нормализованных. Типовые и групповые технологические процессы содержат сведения о заготовках, о требуемом оборудовании, об оснастке и инструменте, о содержании операций, об основных переходах и последовательности их выполнения. [c.186]

Изучение трудовых процессов с применением осциллографии — метод исследования, при котором содержание и характер изучаемого процесса, последовательность и способы выполнения элементов операции автоматически (без участия наблюдателя) воспринимаются системой датчиков и фиксируются во времени регистрирующим прибором — осциллографом. При этом можно более детально расчленить операции на составные элементы и более точно определить время, затраченное на их выполнение. Появляется возможность анализировать длины перемещений частей станка, скорость некоторых движений рабочего, совмещение элементов операций во времени. Результаты анализа можно использовать для разработки мероприятий по рационализации трудовых процессов. [c.106]

Процесс проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. К ним относятся определение типа производства, выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований, выбор баз, выбор последовательно выполняемых методов (маршрута) обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки детали в целом, предварительная наметка содержания операций, расчет промежуточных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки по технологическим переходам, уточнение содержания и степени концентрации операций, выбор оборудования, инструментов и приспособлений, установление режимов резания, определение настроечных размеров, уточнение схемы установки и закрепления заготовки для разработки задания на проектирование специальных приспособлений, установление норм времени и квалификации исполнителей, оформление технологической документации. [c.309]

В серийном и массовом производстве разрабатывают операционный технологический процесс при разработке операции уточняют ее содержание, устанавливают последовательность и возможность совмещения переходов во времени, окончательно выбирают оборудование, инструмент, приспособления, назначают режимы резания, определяют норму времени, устанавливают настроечные размеры и составляют схему наладки. [c.25]

Основным содержанием подготовки производства в части сборочных работ являются технологический анализ и контроль чертежей определение наиболее рациональных методов и последовательности сборки изделия и его узлов планирование сборочных операций и режимов сборки по элементам выбор и конструирование необходимого для сборки инструмента, приспособлений, установок и оборудования назначение технологических условий на сборку узлов и общую сборку изделия и выбор методов и средств технического контроля качества сборки установление норм времени на выполнение сборочных операций определение рациональных способов транспортирования полуфабрикатов и изделий, а также подбор и проектирование транспортных средств разработка технологической планировки сборочного цеха и необходимой технической документации выверка, отладка и внедрение разработанных технологических процессов. [c.20]

Разработка оптимального процесса сборки требует большого объема вычислений, связанных с выбором схемы сборки, состава и последовательности выполнения операций, состава технологического оснащения сборочных работ, с расчетом точности сборки, с нормированием и расчетом технологической себестоимости сборки. Сборочные работы органически взаимосвязаны с предшествующими этапами производственного процесса изготовления изделия. Поэтому задачи проектирования сборочных-работ должны решаться комплексно, с учетом других задач технологической подготовки производства изделия, что возможно лишь в автоматизированной системе технологической подготовки производства. Автоматизация технологического проектирования базируется на математическом моделировании производства, отражающем закономерности и связи между свойствами изделия и производственной системы в виде математических отношений. Эти отношения должны отражать реальное физическое содержание процессов производства, и знание их необходимо не только при автоматизированном, но и при традиционном, неавтоматизированном проектировании. [c.16]

Перед проектированием технологических процессов сборки сложных изделий обычно выполняется разработка директивных технологических материалов, в которых отражаются основные элементы и особенности сборки изделия схемы конструктивного, эксплуатационного и технологического членения сборочной единицы схема сборки схема обеспечения точности, взаимозаменяемости и увязки оснастки схема базирования основных элементов конструкции сборочной единицы и последовательность их установки при сборке технические условия на поставку основных элементов сборочной единицы на сборку конструктивная схема сборочного приспособления и т.д. Кроме того, в директивных технологических материалах приводится подробное содержание новых, еще не освоенных в серийном производстве технологических процессов, связанных с применением новых материалов, новых видов обработки и т.п. [c.568]

На втором этапе типизации осуществляется разработка принципиально общего технологического процесса для каждого типа заготовки с установлением оптимальной последовательности и содержания операций, применяемого оборудования и оснастки. [c.214]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Процесс создания новых изделий является одним из наиболее сложных и трудных для моделирования. Прежде всего это объясняется тем, что он состоит из большого числа крупных и мелких этапов операций и других последовательно или параллельно совершаемых актов перехода от менее совершенного и завершенного к более определенному и законченному. Каждый этап, акт процесса может отличаться от предыдущего и последующего по форме и содержанию они могут быть разнесены в пространстве и во времени, иметь различную длительность, выполняться на разных предприятиях и в подразделениях одного предприятия, быть в начале или конце цикла разработки. Вместе с тем это разнообразие путей создания изделия сводят к такому множеству свойств, которое, с одной стороны, было бы реально обозримо для исследования, а с другой — позволило бы формализовать как сам процесс создания изделия, так и процесс его анализа. [c.245]

Вторым этапом типизации технологических процессов сборки является разработка принципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательности и содержания операций, типовых схем базирования и типовых конструкций оснастки. Если изделия достаточно полно унифицированы, то на них составляют одну общую технологическую карту с нормами времени. При меньшей степени унификации разрабатывают как обязательный образец принципиальный технологический процесс, на базе которого составляют технологические процессы для конкретных изделий. Типизация технологических процессов способствует внедрению новых, более совершенных методов сборки, сокращению сроков и удешевлению подготовки производства, более широкому применению [c.748]

Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ выбор метода рациональной организации разборки, изучение конструкции разбираемого изделия, разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы, определение содержания разборочных операций и установление рациональной их последовательности, установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций, разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования, назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений, определение рациональных способов транспортировки изделий на разборку, разработку технологической планировки разборочного участка (цеха), разработку и оформление технической документации. [c.43]

Разработка технологического процесса сборки включает 1) выбор метода сборки 2) разбивку Изделия на сборочные группы и подгруппы 3) определение содержания сборочных операций и установление наиболее рациональной последовательности их выполнения 4) установление режимов сборки и норм времени на выполнение сборочных операций 5) составление задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования 6) назначение технических условий на сборку элементов и общую сборку изделия по операциям 7) выбор методов и средств технического контроля 8) определение рациональных способов транспортирования, подбор и проектирование транспортных средств 9) проектирование технологической планировки сборочного цеха 10) составление и оформление технической документации. [c.639]

Маршрутное изложение. В МК дают перечень операций ь технологической последовательности (включая контроль и пере мещения). Одновременно излагают краткое содержание каждо операции. МК в таком виде используют либо в случае производ ства детали несложного изготовления, либо в единичном произ водстве при наличии высококвалифицированных исполнителей При разработке этого процесса данные для его выполнения мож но изложить, используя только МК. [c.50]

КЭ поясняет содержание маршрутной и операционной карт. ОК предназначена для описания операции с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах. Применяется при разработке единичных технологических процессов. [c.55]

Следующим этапом типизации технологических процессов является разработка принципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательности и содержания операций, типовых схем базирования и типовых конструкций оснастки. Если детали достаточно полно унифицированы, то на них составляют одну технологическую карту с нормами времени. При меньшей степени унификации разрабатывают, как обязательный образец, принципиальный технологический процесс, на базе которого составляют технологические процессы для конкретных деталей. Типизация технологических процессов предусматривает анализ и обобщение существующих процессов. Она способствует внедрению новых прогрессивных методов обработки, сокращению сроков и удешевлению подготовки производства, более широкому применению средств механизации и автоматизации, установлению и обоснованию типажа технологического оборудования, а также использованию типовой, часто переналаживаемой (обратимой) оснастки. На основании типовых технологических процессов создают типовые компоновки специализированного оборудования. Типизацию проводят в различных отраслях машиностроения, что дает положительные результаты при производстве различных изделий. Дальнейшим развитием [c.284]

Другой стандарт (ГОСТ 14.301—73) устанавливает основные положения и правила разработки технологических процессов, предусматривающие широкое применение типовых технологических процессов, стандартных средств технологического оснащения и группового метода обработки. В стандарте приводится комплекс основных взаимосвязанных работ по проектированию технологических процессов, содержание и последовательность осуществления которьгх должны уточняться разработчиком в зависимости от сложности изделия и типа производства. [c.126]

Разработке технологических процессов в обязательном порядке предшествует группирование деталей по конструктивно-технологическим признакам и выявления экономической целесообразности разработки типовых технологических процессов. Необходимость разра- )тки типовых технологических процессов определяется количеством деталей, вошедших в группы, и характеризуемых единством содержания и последовательности большинства операций и переходов. [c.118]

С машиной с целью достижения определенной трудовой цели в заданных условиях. По ГОСТ 26387 —84 алгоритм деятельности представляет собой предписание, определяющее содержание и последовательность действий оператора в СЧМ. Разработка (проектирование) алгоритма и структуры деятельности является необходимым этапом при решении большинства эргономических вопросов в процессе проектиропания СЧМ и эргономической оценки (экспертизы) ее на стадиях разработки. [c.24]

В настоящее время процесс конструирования в соответствии с ГОСТ 2.103—68 ЕСКД, введенным с 1 января 1971 г., предусматривает несколько стадий разработки конструкторской документации, последовательность выполнения и краткое содержание которых показано на рис. I. Прохождение всех указанных стадий не является обязательным для всех видов машин. Конкретное их количество устанавливается в техническом задании на проектирование и зависит главным образом от сложности, новизны и назначения конструируемой машины. [c.6]

Следующим этапом типизации является разработка принципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательности и содержания операций и типовых конструкций оснастки. Если узлы достаточно полно унифицированы, то на них составляют одну технологическую карту. При меньшей степени унификации разрабатывают как обязательный, принципиальный тсхпологический процесс на его базе разрабатывают технологические процессы для конкретных узлов. [c.582]

Содержание операции устанавливается в результате технологического анализа исходных данных, особенно чертежа детали, чертежа заготовки и размера годовой программы выпуска. В данном случае содержание операции можно установить по операционному эскизу, полученному в результате разработки плана технологического процесса механической обработки. Из операционного эскиза видно, что все обрабатываемые поверхности, кроме поверхности отверстия 0ЮОЛ3, имеют точность не выше 5-го класса и шероховатость поверхности 3-го класса чистоты, поэтому обработка этих поверхностей должна быть однократной. Центральное отверстие, имеющееся заранее в заготовке-отливке (об этом можно судить по конфигурации детали), должно быть обработано в следующей последовательности а) черновое растачивание или черновое зенкерование до диаметра 98 мм с точностью 5-го класса (Л5) б) получистовое растачивание или получистовое зенкерование до диаметра 99,58 мм с точностью А в) развертывание однократное чистовое до размера отверстия диаметром 100 А (см. 127], стр. 13). Для первого перехода при обработке отверстия выбираем метод растачивания, так как происходит увеличение припуска вследствие наличия литейных дефектов, возможно смещение отверстия относительно установочных баз и другие обстоятельства, которые могут [c.145]

Внедрение поточных методов производства не обязательно должно предполагать увеличение объема выпуска одноименных деталей. Оно может быть достигнуто и в цехах мелкосерийного производства путем таких организационнотехнических мероприятий, как, например, классификация и группировка деталей по их технологическому подобию, разработка и унификация технологических маршрутов и укрупнение на этой основе партий деталей с одноименным технологическим процессом. Одинаковая последовательность термической обработки укрупненной партии деталей дает возможность сократить до минимума время пребывания деталей на промежуточных складах и позволяет создать прямолинейно-поступательное движение каждой партии деталей по операциям технологического процесса. Однако созданию типовых и унифицированных технологических маршрутов должна предшествовать унификация технических условий, которая является важнейшим содержанием работы конструктора при проектировании самой машины или при взаилпюй творческой связи конструктора и технолога-термиста. [c.256]

Различают метод технического расчета норм по нормативам, метод расчета норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением и метод сравнения и расчета по укрупненным типовым нормам. При первом методе длительность нормируемой операции определяют расчетным путем по элементам, используя нормативы, представляющие собой расчетную продолжительность выполнения отдельных элементов работы. Норму времени устанавливают в результате анализа последовательности и содержания действий рабочего и мащины-орудия при наивыгоднейщем использовании ее эксплуатационных свойств. При втором методе норму времени устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Этот метод имеет особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, а также для разработки нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм расчетным путем. При третьем методе норму времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормативам, которые разрабатывают на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяют при единичном и мелкосерийном изготовлении продукции. [c.147]

Процедуру построения технологических марщрутов сборки на основе вариантов последовательности установки отдельных элементов изделия можно автоматизировать с применением компьютеров. Для этого технологу необходимо сформулировать состав дополнительных операций и логические условия их включения в технологический маршрут сборки. Здесь рассматриваются только перечень и содержание задач и подзадач на каждом уровне технологического проектирования и наиболее важные блок-модули технологических расчетов, которые в дальнейшем могут быть использованы при разработке алгоритмов автоматизированного проектирования процессов сборки изделий на базе использования афсгатного сборочного оборудования. [c.350]

Текущие планы должны удовлетворять принципу оптимальности, поэтому к одному из важных вопросов автоматизации те-кутцего планирования работы склада на ЭВМ относится выбор критериев оптимальности. При выборе критерия оптимальности могут быть применены два подхода. В первом — для каждой оптимизационной задачи в соответствии с ее характером и содержанием выбирается специфический критерий, представляющий стоимостные или натуральные показатели. При таком подходе разработки оптимального текущего плана возможен комплекс многокритериальных задач, которые между собой связаны лишь информационно, решаются в определенной хронологической последовательности и согласованы с протеканием технологического процесса склада. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...