Детали, получаемые механической обработко

Технические детали, получаемые механической обработкой Прокладки и диафрагмы, стойкие к агрессивным средам, работающие под давлением Уплотнительные элементы конструкций, работающих на воздухе в кислых и окислительных средах [c.106]

Самостоятельные чертежи выпускают только на детали, получаемые механической обработкой, сваркой, отливкой и горячей штамповкой. [c.184]

Детали, получаемые механической обработкой [c.190]

Детали, получаемые механической обработкой 190, 191 [c.648]

В результате действия перечисленных выше и других причин детали при механической обработке получаются с отклонениями от номинальных размеров, т. е. имеют определенную погрешность. При исследовании точности обработки все погрешности разбивают на систематические и случайные. Систематические погрешности, в свою очередь, могут иметь постоянный характер или закономерно изменяться при переходе от одной обрабатываемой детали к другой. Примером постоянной систематической погрешности является погрешность детали, получаемая в результате неправильно выдержанного расстояния между осями направляющих втулок расточного кондуктора. Примером переменной систематической погрешности является погрешность детали, получаемая в результате износа шлифовального круга (или резца), который увеличивается с обработкой каждой детали. К случайным погрешностям относятся погрешности, получаемые из-за колебания механических свойств материала, изменения величины припуска, разной силы зажима и т. д. [c.275]

Шовную сварку выполняют по отбортовке (рис. 64, а), внахлестку (рис. 64, б), с накладками (рис. 64, в), а также с использованием одного, двух или четырех роликов при их размещении вдоль (рис. 64, г) и поперек (рис. 64, д) токоподводов, а также при перпендикулярном размещении роликов (рис. 64, е). Парное размещение роликов может быть с одной (рис. 64, ж, з, и) или двух (рис. 64, к) сторон свариваемой детали. Также возможна после точной установки и надежного закрепления деталей шовная сварка с раздавливанием кромок (рис. 64, л) по скосу на обеих деталях (рис. 64, м), получаемому механической обработкой, или раздав- [c.91]

Часто на литье по выплавляемым моделям переводят детали, изготовлявшиеся ранее из поковок, штампованных заготовок или проката. Эти детали могут иметь большие непрерывные плоскости, местные утолщения, не вызываемые условиями их службы, жесткие допуски на размеры, без особого труда получаемые механической обработкой, но трудно выполняемые в отливках. Поэтому при переводе на изготовление детали литьем по выплавляемым моделям необходимо изменять конструкцию ее с учетом специфики этого способа, особенно когда в одной отливке объединяют ряд деталей, соединявшихся ранее в узел сваркой, пайкой или механическим креплением. [c.10]

Формообразование заготовок из композиционных материалов в большинстве случаев осуществляют методом копирования, т. е. форма и размеры оснастки (пресс-формы) переносятся (копируются) изготовляемой деталью. Получаемые детали, как правило, не требуют дальнейшей механической обработки. [c.440]

Точность размеров заготовок, получаемых различными способами, колеблется от сотых долей до нескольких десятков миллиметров. Естественно при этом стремление получить точность заготовки максимально приближенной к требованиям чертежа готовой детали. В этом случае иногда удается обойтись без механической обработки. Особенно возрастают требования к точности заготовок и стабильности размеров при обработке их на прутковых автоматах, станках типа обрабатывающий центр , в гибких производственных системах, робототехнических комплексах и пр. Низкая точность заготовок в автоматизированном производстве часто является причиной отказа сложных систем и линий. Поэтому точность заготовок перед запуском их на обработку в автоматизированном производстве часто приходится повышать путем предварительной обработки базовых поверхностей. [c.32]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Литьем под давлением целесообразно изготовлять детали из сплавов цветных металлов с толщиной стенок менее 4—5 мм. Максимальные размеры отливок устанавливаются в зависимости от усилия запирания формы, площади поверхности отливки и некоторых других факторов. Масса отливок определяется размерами камеры прессования и мощностью литейной машины. Перевод деталей, отливаемых в кокиль, на литье под давлением дает экономию, получаемую в результате снижения трудоемкости отливок в 3,5 раза и расхода основных материалов на 20—30%. Кроме того, значительно уменьшается при этом виде литья трудоемкость механической обработки. [c.187]

Технологические основы конструирования деталей, изготовляемых свободной ковкой. Конструкция детали, получаемой из поковки, изготовленной свободной ковкой, должна быть согласована с технологом в целях обеспечения максимальных механических качеств, минимальных отходов и трудоемкости как в процессе ковки, так и в процессе последующей механической обработки. [c.92]

Получаемые в результате термообработки деформации деталей с простыми конструктивными формами (валы, оси, валики, втулки, плоские детали) могут быть определены по величине и направлению экспериментально и учтены при предварительной механической обработке с доведением размеров до установленных пределов последующей правкой и механической обработкой (шлифованием). [c.699]

Типовой технологический процесс состоит из местного нагрева заготовки токами высокой частоты до температуры 900—1200 °С и высадки в специальном штампе. Заготовки могут быть получены резкой на токарных автоматах или рубкой в штампах. Для основной номенклатуры деталей, получаемы , высадкой, благодаря применению заготовок из калиброванного проката и нагреву их токами высокой частоты не требуется дополнительной механической обработки высаженной части. Детали, изготавливаемые методом высадки с применением [c.144]

Деталей, получаемых полностью путем механической обработки ( обработанных кругом ), сравнительно мало. Значитель- ная часть элементов и поверхностей у многих деталей получает свою окончательную форму литьем, ковкой, горячей и холодной штамповкой и т. д. Кроме того, детали могут изготовляться из круглых, шестигранных и квадратных прутков и сортового ме-талла различных профилей (угольников, швеллеров и т. д.), с частичной механической обработкой. Необрабатываемые по- верхности деталей принято называть черными . [c.17]

В массовом и серийном производстве ступенчатые валы, оси и пальцы изготовляются из штампованных заготовок, формы и размеры которых, приближаясь к очертаниям готовых деталей, обеспечивают уменьшение объема механической обработки и отхода металла в стружку. В индивидуальном же, а также в мелко-и среднесерийном производстве размеры партий не могут оправдать значительные затраты на выполнение штампов поэтому в таких случаях указанные детали вытачивают из поковок, получаемых свободной ковкой, а также из круглого проката. [c.145]

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Размерный анализ разработки технологического процесса механической обработки проводится в следующем порядке (рис. 106). Вычерчивается совмещенный эскиз детали и заготовки (в одной или нескольких проекциях), на котором указывают размеры детали At с допусками, заданными конструктором, и размеры заготовки Bj, подлежащие определению, В соответствии с предварительно разработанным технологическим процессом обработки заготовки на эскиз детали условно наносят припуски Z , где п - номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности заготовок и деталей нумеруют по порядку, слева направо, и через них проводят вертикальные линии. Между вертикальными линиями указывают технологические размеры 5, получаемые в результате выполнения каждого технологического перехода (при этом точка ставится на линии, соответствующей поверхности, которая используется в качестве базовой при установке заготовки или настройке инструмента). [c.871]

При обработке детали непосредственно из проката или холоднотянутой стали расчётный размер заготовки округляется до ближайшего большего размера по соответствующему сортаменту ГОСТ (см. гл. IV) в этом случае допуск иа размер заготовки принимается по 1 ОСТ, а припуск для первого перехода механической обработки определяется как разность наибольшего предельного размера прутка и наибольшего предельного размера, получаемого по расчёту после первого технологического перехода механической обработки. [c.760]

Так, для получения заготовок деталей единичного и мелкосерийного производства применяют способ свободной ковки на ковочных молотах и гидравлических ковочных прессах. Заготовки, получаемые этим способом, характеризуются сравнительно грубым приближением к форме готовой детали и требуют больших затрат на последующую механическую обработку. [c.19]

Отливки, получаемые специальными способами литья, обладают минимальными допусками и припусками на механическую обработку. В связи с совершенствованием методов литья значительно повысились физические свойства литых сплавов. Литьем изготавливают многие ответственные детали самолетов, турбин, автомобилей и т. п. [c.287]

Л68 67-70 0,3 Ленты, листы, трубы, проволока Прочная, достаточно кор-розионноустой чива я Трубки холодильников, работающие в пресной воде различные детали, получаемые механической обработкой [c.230]

Для облегчения работа конструкторов и в целях осветления чертежей требоваиия к точности иеответственных размеров, в том числе и таких, номинальные значения которых равны нулю, могут быть оговорены надписью на поле чертежа. Если эти требования будут стабильными и одинаковыми во всех отраслях промышленности или, в крайнем случае, в смежных отраслях, то цеховые работники привыкнут к ним и выработают стабильные прие1мы обработки и контроля деталей. Кроме того, идентичные требования к точности упрощают работу с чертежом во всех звеньях производства, начиная с проектирования оснастки и "кончая контролем готовой продукции. Исходя из этих соображений, необходимо стрем1иться ж тому, чтобы допуски на детали из любых материалов, получаемые механической обработкой, литьем, прессованием и любыми другими методами, были выбраны из одной системы допусков. [c.166]

Для облегчения работы конструкторов и в целях осветления чертежей требования к точности неответственных размеров, в том числе и таких, номинальные значения которых равны нулю, могут быть оговорены надписью на поле чертежа. Если эти требования будут стабильными и одинаковыми во всех отраслях промышленности или, в крайнем случае, в смежных отраслях, то цеховые работники привыкнут к ним и выработают стабильные приемы обработки и контроля деталей. Идентичные требования к точности упрощают работу с чертежом во всех звеньях производства, начиная с проектирования оснастки и кончая контролем готовой продукции. Исходя из этих соображений, необходимо стремиться к тому, чтобы допуски на детали из любых материалов, получаемые механической обработкой, литьем, прессованием и любыми другими методами, были выбраны из одной системы допусков. Очевидно, что такой системой может быть только система ОСТ. Поскольку большие допуски по ОСТу 1010, соответствующие 7, 8 9-му классам точности, равны допускам 14, 15 и 16-го квалитетов ИСО, допуски на размеры с непроставленными отклонениями можно установить едиными не только для всей промышленности СССР, но и во всех странах, работающих по системам ОСТ и ИСО. [c.202]

Существует множество методов формирования конструкторской документации в среде графических систем. В этой главе описывается метод тюоперационной обработки заготовки детали. Его особенность заключается в том, что способов механической обработки заготовки для превращения ее в изделие относительно мало. Многократно используя эту технологическую операцию, можно получать в результате чертежи деталей очень широкого класса. Более того, если все способы обработки независимы друг от друга, то добавив даже одну новую операцию, значительно расширяется разнообразие получаемых чертежей. [c.372]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Нормативы охватывают детали машин, получаемые из проката, литьем, штамповкой, ковкой (в том числе специальными способами ковки) и механической обработкой. Для каждого вида заготовки и способа обработки в нормативах даны значения Кг, к и отклонения расположения поверхностей (погрешности установки см. на стр. 41). Для каждого вида заготовки и способа обработки в нормативных материалах приведены методические указания, отмечающие особенности расчета припусков для данного вида заготовки. Составляющие припуска даны без индекса в связи с тем, что в одном случае эти величины относятся к выполняемому, а в другом — к предще-ствующему переходу. [c.180]

Конструктивные особенности деталей из композиционных материалов обусловлены физико-механическими и технологическими свойствами, способами их получения. Прочностные и точностные характеристики деталей во многом зависят от их конструктивного оформления. Следует всегда стремиться к упрощению конструкции детачи как по технологическим и эксплуатационным, так и по экономическим соображениям. Чем проще конструкция детали, тем дешевле технологическая оснастка, ниже себестоимость, выше производительность труда и качество получаемых деталей. Габаритные размеры деталей определяют мощность оборудования (пресса, литьевой машины и т.д.). При проектировании деталей с высокими требованиями к точности размеров необходимо предусмотреть припуск на их дальнейшую механическую обработку. [c.489]

Процесс азотирования. Перед азотированием детали обычно подвергают закалке и отпуску, например для стали 38ХМЮА закалка в воде при 950° С и отпуск при 550—600° С. Это делается для того, чтобы тонкий и хрупкий слой, получаемый при азотировании, опирался на прочную и однородную подкладку (сердцевину детали) и не продавливался в работе. После окончательной механической обработки закаленные и отпущенные детали азотируют в течение различного времени (от 12 до 50 и даже до 100 ч), которое зависит от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. Для получения азотированного слоя глубиной 0,25— 0,3 мм при 500—520° С требуется около 24 ч, а для слоя глубиной [c.285]

Шероховатость поверхности, получаемая после механической обработки, оказывает существенное влияние на эксплуатационныб свойства детали. Возникающие при механической обработке трещины и надрывы (в микрорельефе поверхности) вызывают остаточные напряжения растяжения, которые способствуют развитию усталостных трещин и коррозии, снижающих контактную и объемную прочность деталей. [c.278]

Гидростатическое прессование. Применяют для получения металлокерамических заготовок простой формы и неточных размеров. Металлический порошок, заключенный в эластичную резиновую или металлическую оболочку, подвергают всестороннему обжатию жидкостью в специальных установках. Прочность и плотность получаемых изделий зависит от давления прессования 10 ООО—30 ООО кгс/см (1000—3000 МН/м"). Установки для гидростатического прессования отличаются простотой конструкции и отсутствием дорогостоящих прессформ. Этим методом можно получать материалы с высокой равномерно распределенной плотностью, а также заготовки и детали больших габаритов. При изготовлении деталей определенной формы необходимо применять дополнительную механическую обработку. [c.641]

Описываемый способ получения отливок трудоемок и дорог, но оправдывается во многих случаях тем, что отливки почти не нуждаются в механической обработке. Этим способом отливают Многочисленные детали изделий (части механизма швейных маи1ин и охотничьих ружей, детали счетных машин и др.), которые прежде изготовляли путем сложной механической обработки, а также различный режущий инструмент из сплавов, не поддающихся обработке резцом. Получаемый описанным выше способом литой инструмент нуждается лишь в заточке его режущей кромки на абразивном круге. [c.171]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...