581 — Режимы обработки металлов

В силу ограниченного объема книги в ней не рассматриваются также средства подачи в печь и выдачи из нее материалов, в определенной степени влияющие на чистоту процесса и режим обработки металла. [c.3]

Чтобы правильно выбрать режим обработки металла давлением, важно знать совместное влияние перечисленных выше факторов на его пластичность. Для этого разработаны диаграммы зависимости пластичности того или иного металла от температуры, скорости и схемы деформации. По этим диаграммам можно выбрать условия деформации, обеспечивающие максимальную пластичность металла. [c.232]

Изучение автоколебаний при резании металлов производится в настоящее время во-первых, для того, чтобы успешно устранить это движение, а во-вторых, для того, чтобы использовать автоколебания при вибрационной обработке металлов. Для устранения автоколебаний, как следует из формулы (16), нужно либо ввести в систему силу сопротивления так, чтобы /г->Я (это достигается с помощью виброгасителей), либо подбирать режим резания так, чтобы а k . [c.97]

Печи-ванны в термических цехах используются для нагрева изделий при закалке, отпуске и химико-термической обработке. В печах-ваннах изделия нагреваются в расплавленных солях (табл. 8), щелочах (табл. 10), реже — в металлах (свинец, сплавы свинца, силумин). [c.140]

На интенсивность коррозии в значительной степени влияют состояние поверхности, режим термической и механической обработки металла. При не очень высокой агрессивности воды чисто обработанная поверхность металла хорошо сопротивляется коррозии, что обусловлено лучшей стойкостью и плотностью оксидных пленок на подобной поверхности. [c.190]

Крупные предметы выгибаются вручную, по шаблону, имеющему форму и размеры изделия (с учетом усадки), или на гибочных приспособлениях, применяемых при обработке металлов. Изделия небольших размеров формуются на прессах для штампования металла, или же на прессах упрощенной конструкции, специально предназначенных для гибки полимерных материалов (фиг. III. 20). Штампы, а также шаблоны, применяемые для гибки вручную, изготовляются из металла (в крупносерийном производстве) или из прессованного дерева эти штампы дешевы, но их размеры изменяются под действием влаги, и реже (из-за значительной стоимости) — из древеснослоистых пластиков. [c.66]

Процесс сварки может рассматриваться как термодеформационный цикл или цикл термомеханической обработки металла, идущий в широком интервале температур, а также скоростей и величин пластической деформации. На него оказывают существенное влияние метод и режим сварки, свойства свариваемого материала, толщина и жесткость изделия и ряд других факторов. Учет этих факторов представляет собой весьма сложную задачу, в настоящее время не нашедшую полного решения. [c.34]

Ускоренный режим предварительной термической обработки крупных по-ковок/И. А. Борисов, А. А. Астафьев, Н. И, Бурава и др. Реферативная информация. Термическая и химико-термическая обработка металлов. Разработка рациональных режимов термической обработки крупных поковок. М. НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1975, 13-75-10, с. 11-15. [c.624]

Металл изделия Требуемый срок защиты Состав промывных жидкостей, % Режим обработки Способ расконсервации [c.14]

Технологическая характеристика. К технологическим характеристикам относят состояние металла литой или деформированный. Если металл деформирован, то в результате чего прокатки, штампоВ КИ, вытяжки и т. д. При этом важно знать режим обработки, например горячая прокатка или холодная. Подвергался ли металл термической обработке, что особенно важно, так как термообработка обычно определяет характер структуры металла. [c.46]

Металл или сплав Режим обработки [c.550]

Наряду с большими работами в области всемерного уменьшения технологических припусков на механическую обработку ведутся серьезные исследования в направлении придания деталям окончательных форм в заготовительных цехах (точное литье, точная штамповка и др.). Однако до сих пор в механических цехах производятся значительные работы по обработке деталей со снятием стружки. Поэтому каждый процент повышения производительности металлорежущих станков имеет громадное народнохозяйственное значение. Повышение производительности металлорежущих станков возможно на базе рациональной обработки металлов резанием, что наряду с другими факторами неразрывно связано и с качеством металлорежущего инструмента. Таким образом, резание металлов органически связано с металлорежущим инструментом. Без знаний законов резания невозможно рациональное конструирование и эксплоатация режущего инструмента. От рациональной формы инструмента зависит производительность и экономичность работы и качество изготовления деталей. Конструкция, геометрические параметры и материал инструмента предопределяют режим резания. [c.3]

Угол ф оказывает большое влияние на форму и отвод стружки, в особенности при обработке металлов, дающих сливную стружку. Он выбирается на основании экспериментальных данных. При обработке стали лучшие результаты дает угол ф = 60°, причем для увеличения стойкости рекомендуется делать переходную кромку под углом ф] = 30° на длине, равной 3/ (фиг. 231, б). Для зенкеров, изготовляемых в централизованном порядке, длина переходной кромки установлена 0,3—0,5 мм для мелких размеров и 0,5—1,0 мм для крупных. Для чугуна угол ф принимается равным 60° (реже 45°) без переходной кромки. Для зенкеров, оснащенных пластинками твердого сплава, угол ф также равен 60°, причем переходная кромка предусматривается только для зенкеров, оснащенных твердым сплавом группы ТК. [c.436]

Режим работы при анодно-механической обработке металлов зависит от величины обрабатываемой поверхности и вида операции. Плотность тока составляет 1—2 а/см при доводке резцов и 300—400 а/сж при разрезании заготовок. Окружная скорость вращающегося инструмента (диска) выбирается от 8 до 20 х/сек. Для вибрирующих инструментов скорость снижается до 1 м сек. Удельное давление инструмента (диска) на обрабатываемую поверхность составляет 0,5—2,0 кг/см . [c.398]

Производство и обработка металлов возникли в глубокой древности. Сначала использовали только самородные металлы — золото, серебро и реже медь. Затем постепенно научились получать другие металлы и сплавы. Особенно большое значение имело получение бронзы — сплава меди с оловом. [c.5]

Для процессов обработки металлов давлением характерен температурный режим — осуществляется ли обработка в холодном состоянии или с нагревом. - [c.287]

При разработке технологического процесса обработки металлов давлением сначала определяют схему технологического процесса — устанавливают сущность и последовательность операций, которым подвергается металл, начиная от слитка и кончая получением готового изделия. Затем определяют режим каждой операции технологического процесса — температуру начала и конца деформации, степень и скорость деформации, тип машины — орудия для выполнения операции. Обе эти стадии разработки технологического процесса обработки металлов давлением взаимно связаны. [c.351]

Известно, что каждому технологическому процессу обработки металла давлением свойственно свое напряженное состояние, причем деформации развиваются во времени в условиях переменного напряженного состояния. Как оценить режим обработки в смысле напряженно-деформированного состояния металла и его разрушения На этот вопрос теория деформируемости С. И. Губкина ответа не дает. Но она подходит к ответу близко, так как рекомендует строить диаграммы пластичности металла в зависимости от напряженного состояния. [c.25]

Режим нагрева металла перед обработкой давлением должен обеспечить получение требуемой температуры заготовки при равномерном прогреве ее по сечению и длине сохранение целостности заготовки, минимальное обезуглероживание поверхностного слоя и минимальный отход металла в окалину (угар). [c.203]

Режим нагрева металла. Различные сорта сталей нагревают перед горячей обработкой давлением до различных температур, например конструкционные углеродистые стали нагревают до 1300— [c.157]

Причиной возникновения несчастных случаев при обработке металлов давлением главным образом являются нарушение правил безопасности работы, применение опасных приемов работы, отсутствие или неисправность ограждающих и предохранительных устройств, а также неисправности или (что значительно реже) несовершенство отделочных технологических операций, инструмента, штампов и оборудования. [c.247]

Восстановление деталей электромеханической обработкой показано на рисунке 42. Изношенную поверхность вала или оси сначала обрабатывают высаживающим инструментом 2. Нагретый в зоне контакта металл выдавливается, образуя выступы, аналогичные резьбе. В результате диаметр детали увеличивается до размера 0. Вторым проходом сглаживающего инструмента высаженную поверхность обрабатывают до необходимого размера. Режим обработки ток 400...600 А, напряжение 2...6 В. [c.105]

Состав раствора Режим обработки Обрабатываемые металлы [c.252]

Состав раствора и режим обработки При сильно загрязненной поверхности металла При слабом загрязнении поверхности металла [c.214]

Обрабатываемые металлы, покрытия 1 В се о. 1 Состав электролита, г/л Режим обработки [c.109]

Обрабатываемый металл Раствор Режим обработки [c.145]

Чистоту поверхности определяют путем наличия лунок на месте вырванного металла. На величину лунок влияет режим обработки в среднем можно принять, что при черновом режиме чистота поверхности соответствует 3—4, при чистовом режиме 4—5, а при отделочном режиме 5—7 классам чистоты. [c.173]

При химическом оксидировании стали превышение скорости возникновения на поверхности металла зародышей пленки над скоростью роста отдельных кристаллов приводит к быстрому их смыканию, изоляции металла от раствора и формированию малопористого оксидного слоя небольшой толщины. Если же скорость образования зародышей относительно невелика, создаются условия для их роста и формирования оксидного слоя большей толщины. Отсюда следует, что результат процесса зависит от того, как состав рабочего раствора и режим обработки будут влиять на скорости указанных реакций. Повышение концентрации щелочи способствует росту толщины покрытия, но в чрезмерно концентрированном растворе на поверхности металла образуется рыхлый осадок гидроксида железа, что ухудшает защитные свойства пленки. Увеличение концентрации окислителя способствует повышению скорости возникновения зародышей оксида и, как следствие этого,— формированию пленки небольшой толщины. В этом же направлении действует повышение температуры раствора. [c.261]

Качество об.работки в основном влияет на выбор конструкции инструмента и на режим обработки этим инструментом. Например, при обдирочном фрезеровании, когда качество фрезеруемой поверхности не имеет суще ственного значения, применяют фрезы с крупным зубом. При чистовом ж фрезеровании предпочтение оказывают фрезам с мелким зубом, не пригодным для работы с большим съемом металла. [c.556]

Для использования вынужденных колебаний в технологических процессах обработки металла в станки встраивают вибраторы, которые обеспечивают необходимый колебательный режим. [c.80]

Термической обработкой металлов называется тепловой режим, заключающийся в нагреве до определенной температуры, выдержке и охлаждении металлов с целью изменения структуры и свойств в нужном направ- [c.46]

Электрохимический способ полирования (или точнее глянцовки) металлов может осуществляться лишь тогда, когда не имеет места полная поляризация, но и не наступает процесс анодного травления. Состав электролита и режим обработки (электрический, температурный и по времени) должны обеспечивать разрыв поляризационной плёнки только на гребешках поверхности (где силовые линии электрического поля всегда более концентрированы) и не нарушать её в углублениях. а так как снимаемые гребешки имеют высоту два-три десятка микронов, то, очевидно, что предъявляемые требования к режиму и электролиту должны быть весьма жёсткими и различными для различных материалов (см. табл. 71). Для обеспечения наибольшей концентрации электрического поля на гребешках обрабатываемой поверхности необходимо уменьшать рассеивающую способность ванны увеличением размера катода (в некоторых случаях площадь его в 15—20 раз больше площади анода). Применяемые электролиты должны быть сильно концентрированными, чтобы не допустить химического травления обрабатываемых поверхностей. [c.60]

Были проведены экспериментальные исследования температуры в зоне сварки с помощью хромель-алюмелевых термопар диаметром 0,2 мм. Ввиду сложности определения температуры Б зоне контакта изготовили специальные разъемные образцы. Крепление термопар на них осуществлялось сваркой. Исследования проводили на образцах (диаметром 60 мм) из стали 45, присадочным металлом служила проволока Св-08Г2С диаметром 1,2 мм. Режим обработки Р=0,8 кН /1=1,4 кА /г=1,75 кА /з=2,1 кА. Измерения показали, что на дне канавки температура составляет 1000... 1250 С, что на 100... 200 °С ниже, чем на ее боковых сторонах. Это объясняется тем, что по дну канавки электрический ток практически не протекает, так как здесь электрический контакт создается лишь в последний момент заполнения канавки добавочным металлом. Именно в указанном выше интервале температур находится область возможной сварки металлов (содержащих до 0,7 % С) давлением. Глубина распространения температур фазовых превращений в основном металле достигает 0,35. .. 0,75 мм (рис. 142). [c.186]

Таблица VIII.26 Производительность обработки и износ электродов-инструментов при обработке некоторых металлов и сплавов на электроэрозионном станке ЛКЗ-18 с разобщенным генератором коротких имп льсов Режим обработки напряжение — 160 в А - 1 вт-сек / = 1200 имп1сек т = 7 мксек.

При установлении режима обработки металлов и сплавов следует учитывать, что на качество металла кованых заготовок и полуфабрикатов влияют исходная структура слитка, металлургическая природа слитков, состояние поверхности слитков (т. е. подготовка их к ковке), температурный режим нагрева и ковки, иапряженно-деформи-рованиое состояние металла, фазовое состояние металла, а также степень н скорость деформации. Ковка слитков из цветных сплавов протяжкой в одном направлении при достаточных степенях обжима приводит к измельчению зерна с образованием волокнистой структуры. При этом существенно Повышаются показатели механических [c.516]

Абразивные материалы Для шлифования и пoлii-рования металлов широко используются абразивные материалы. Абразивы — это мелкозернистые или порошкообразные веш,ества высокой твердости, действующие па поверхность металла как миниатюрные режу-ьцие инструменты. При обработке металлов используются естественные и искусственные абразивные материалы. К естественным относятся наждак, корунд, кварц, алмаз. Наибольшее применение получили искусственные абразивы электрокорунд, карборунд, карбид бора, искусственные алмазы. Абразивные материалы используются главным образом в виде абразивного инструмента — шлифовальных кругов, головок, брусков и т. д. [c.538]

При электрохимическом обезжиривании применяют растворы такого же состава, как и при щелочном. Производят катодную и анодную обработку. В качестве электрода применяют стальные или никелевые пластины. Режим обработки температура электролита 75—90° С, плотность тока 3—10 а]дм , напряжение 3—12 в. Расстояние между электродами 5—15 см. Продолжительность обработки на катоде 2—5 мин, на аноде 1—2 мин. При катодном обезжиривании в щелочном электролите на катоде происходит разряд ионов водорода, а на аноде — гидроксильных ионов, которые, вступая во взаимодействие с поверхностью, загрязненной жирами, образуют мыла. В то же время пузырьки водорода механически отделяют от поверхности металла мелкие капли неомы-ляемых масел. [c.154]

Примечателен тот факт, что обработка лентой и эластичным диском той же характеристики дают несколько различные результаты в пользу диска. Объясняется это тем, что лента находится в напряженном состоянии (имеет определенное начальное натяжение и динамический прирост натяжения в процессе ра боты). При обработке на алмазных эластичных доводочных ди сках (АЭДД) натяжение отсутствует. Его основа не напряжена т. е. натяжение нулевое. Зерна настроены на щадящий ре жим с минимальным съемом. В них отсутствует агрессивность свойственная лентам в напряженном состоянии. При отсутствии натяжения -(доводка на АЭДД) изменение скорости вращения диска в несколько раз (например, от 70 до 200 об/мин) не влияет на качество обработки. Однако изменение натяжения ленты очень сильно меняет условия работы зерен, режим обработки, съем металла и формирование свойств поверхностных слоев. [c.150]

Запатентован способ науглероживания титана в проточной смеси, содержащей 0,5—1% (объемн.) газообразных углеводородов ряда С Н2 +2 (например, метан, пропан) или ряда С Н2 (например, пропилен) и инертный газ — носитель (аргон). Оптимальные параметры процесса температура 930—980° С, содержание пропана в смеси 0,8% (объемн.), время выдержки 8 ч, скорость газового потока И m Imuh на каждые 100 см поверхности обрабатываемого металла. Охлаждать изделия после насыщения необходимо в инертной среде. Рекомендованный режим обработки обеспечивает получение твердых, прочно сцепленных с основным материалом карбидных слоев, хорошо сопротивляющихся износу и схватыванию. Исследование структуры слоя показало, что она имеет решетку карбида титана с дефицитом по углероду и твердостью 1200—1500 кПмм (по Кнупу). Оптимальными свойствами обладает слой толщиной около 5 мкм, полученный на шлифованной поверхности. [c.144]

Одно из весьма распространенных защитных покрытий для тугоплавких металлов и сплавов, прежде всего на основе ниобия и тантала — покрытие, наносимое из расплавов 8п—А1, содержащих от 5 до 50% (по массе) А1. В зависимости от состава сплава и материала основы выбирают временный и температурный режим обработки. Обзор способов повыщения жаростойкости тугоплавких металлов (ЫЬ, Та, Мо н и ) и их сплавов с помощью 5п—А1 покрытий сделан в работе [336]. Основную защитную функцию выполняет алюминидное покрытие, а олово, по мнению автора работы [336], играет роль мягкого напряженного барьера между окислом, образующимся на поверхности, и интерметаллндом, облегчая доставку алюминия к местам повреждения покрытия и обеспечивая тем самым быстрое залечивание этих повреждений. Именно в способности самозалечивания и состоит одно из основных преимуществ 5п—А1 покрытий перед другими. Свойства покрытий улучщают легированием сплава такими элементами, как Т1, Сг, Мо, 51. В этом случае обычно образуются композиционные покрытия на основе силицидов и алюминидов. [c.298]

Источниками звуковых и ультразвуковых колебаний являются излучатели или вибраторы механические эксцентриковые, электромеханические, гидродинамические, магнитострикцион-ные и пьезоэлектрические. В процессах защиты металлов от нор-розии наиболее распространены электромеханические излучатели, которые разделяются на три типа электродинамические, работающие в пределах до 30 кгц, матнитострикционные — от 5 до 150 кгц и пьезоэлектрические — от 100 кгц и выше. При сравнительно низких частотах ультразвуковых колебаний (до 100 кгц), применяемых обычно при очистке поверхности изделий и в ряде других процессов обработки металлов, наиболее пригодны магнитострикционные вибраторы. Явление магнитострик-ции заключается в изменении линейных размеров некоторых материалов в магнитном поле. При намагничивании, например, стержень, изготовленный -из такого материала, укорачивается или, что реже, удлиняется независимо от направления поля. Так, цилиндр из нержавеющей стали уменьшает свою длину в сильном магнитном поле (магнитострикция), а пластина, вырезанная из кристалла кварца, изменяет свои размеры в электрическом поле (пьезоэлектрический эффект). Таким образом, стержень из магнитострикционного материала в переменном магнитном поле испытывает наибольшую деформацию два раза за период изменения поля. С целью снижения потерь на вихре- [c.105]

Внутренние напряжения снимаются полностью в том случае, если достигается температура рекристаллизации металла (350 °С). Но такой режим обработки нецелесообразен, так как он почти полностью ликвидирует механические свойства металла, характерные для холоднооб-работанного состояния. Поэтому отжиг латунных трубок должен производиться при температуре ниже температуры рекристаллизации. Продолжительность отжига при температуре 250 °С должна составлять примерно 2 ч при этом остаточные напряжения в металле снижаются на 80—90%, а твердость уменьшается не более чем на 10%. [c.240]

На втором этапе — при комплексонной обработке (рис. 5.17) скорость роста температуры не превыигала 5—6°С/1000 ч работы. Комплексонная обработка оказывает положительное влияние на темтераггурный режим работы металла, которое выражается в смещении зоны накопления оксидов железа в область более низких температур. Аналогичные результаты динамики изменения температуры были получены на котле ТГМП-114 Костромской ГРЭС. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...