Стружкообразован не при резании

Основные затраты энергии при резании идут на пластическую деформацию обрабатываемого металла выше поверхности среза. Установлено, что в зоне стружкообразования в процессе пластической деформации углеродистая сталь нагревается до температур, не превышающих 300 °С. Термический нагрев зоны до 800—1000 С увеличивает ее пластичность. При этом снижается усилие деформаций — усилие резания — и уменьшается объем металла, вовлеченного в упругопластическую деформацию при резании. [c.623]

Обрабатываемость резанием — свойство металла или сплава обрабатываться резцом или абразивом. При хорошей обрабатываемости получается малая шероховатость поверхности (чистота), обеспечивается точность размеров готовой детали. Хорошо обрабатываемые металлы обладают невысоким сопротивлением резанию, не затрудняют процесс стружкообразования, не снижают стойкость инструмента. Повышенной и высокой обрабатываемостью резанием обладают конструкционные стали (ГОСТ 1414-75). За эталон обрабатываемости принята сталь 45. [c.39]

Влияние смазывающе-охлаждающих жидкостей. Выше было показано, что смазывающе-охлаждающие жидкости, применяемые при резании металлов, оказывают влияние не только на понижение температуры нагрева инструмента, но и на уменьшение трения и облегчение процесса стружкообразования, а следовательно, и на снижение сил, действующих на инструмент. [c.92]

При увеличении ширины фрезерования Вфр увеличивается число зубьев, одновременно находящихся в работе, и длина режущей кромки зуба, принимающая участие в стружкообразовании. Так, при ширине Вфр (фиг. 253) в работе находилось бы максимум четыре зуба, а при ширине 2S — пять зубьев. Если же представленную картину рассматривать как последовательные положения одного и того же зуба, то при ширине В после положения IV зуб не производил бы уже резания и отдыхал , при ширине же 2В он еще продолжает работать, и лишь положение V будет соответствовать его выходу из заготовки. Кроме того, при максимальной длине соприкосновения зуба с заготовкой (положение III) эта длина (ширина среза) в первом случае равна Ь, а во втором случае [c.312]

В процессе стружкообразования при резании пластических металлов может появиться застойная зона металла. Она появляется в тех случаях, когда передняя поверхность инструмента, давящая на срезаемый слои, не закруглена по достаточно малому радиусу и стружка не может достаточно быстро скользить по ней. [c.398]

При резании металлов в результате затрачиваемой работы возникает тепло воздействуя на режущий инструмент, тепло размягчает его и делает менее износостойким. Для отвода тепла от режущего инструмента применяют смазывающе-охлаждающие жидкости. Однако эти жидкости оказывают влияние не только на понижение температуры нагрева режущего инструмента, но и на процесс стружкообразования. [c.81]

Наилучшую микрогеометрию обработанной поверхности (рис. 17) получали при минимальной глубине резания, о объясняется тем, что при малых толщинах среза частицы деформируемого металла сжаты в направлениях действия главного напряжения, так как происходит двухосное сжатие вместо трехосного при резании с большими толщинами среза, когда в работе стружкообразования принимает участие не только поверхность, очерченная радиусом округления, но и передняя грань резца. [c.36]

Полагая постоянные времени стружкообразования и демпфирования резания соизмеримыми и имеющими порядок величины а/у, найдем предельные значения скорости резания, при которых эти постоянные времени соизмеримы с постоянными времени демпфирования системы (табл. 23). Это позволит при расчетах устойчивости и колебаний не учитывать динамических добавок к характеристике резания, если скорости резания будут больше предельных. [c.97]

Прн сохранении всех условий резания постоянными и увеличении ширины фаски износа задней поверхности процесс стружкообразования не изменится. Возрастание сил резания АРх, АРу и АРг при увеличении износа резца по задней поверхности кз произойдет только благодаря увеличению сил, действующих на заднюю поверхность, так как сила Я, действующая на переднюю грань, остается неизменной. Следовательно, приращения сил АР.х, АРу и АРг равны приращениям соответствующих сил, действующих на задней поверхности АР , АРу и АР , т. е. [c.213]

Таким образом, структурные превращения в металле заготовки могут оказывать влияние на процесс стружкообразования и силы резания при ПМО. Срезание припуска целесообразно проводить в условиях, когда мартенситное превращение нагретого металла еще не началось. [c.79]

При черновой обработке нарост не особенно вреден, так как он, уменьшая угол резания, улучшает процесс стружкообразования, защищает режущую кромку от износа и теплоты, возникающей при резании, что увеличивает стойкость инструмента. [c.187]

Метод визуального наблюдения. Боковую сторону образца, подвергаемого свободному резанию, полируют или наносят на ней крупную квадратную сетку. При резании с малой скоростью по искажению сетки, потускнению и сморщиванию полированной поверхности образца можно судить о размерах и форме зоны деформации и соста-шить внешнее представление о том, как срезаемый слой последова-вательно превращается в стружку. Метод пригоден при резании с очень малыми скоростями, не превышающими 0,2—0,3 м/мин, и дает -только качественное представление о процессе стружкообразования. [c.89]

Косвенное влияние скорости резания на процесс стружкообразования проявляется в ее влиянии на угол действия за счет изменения среднего коэффициента трения, а если материал обрабатываемой детали склонен к наростообразованию, то и за счет изменения фактического переднего угла. Изменение среднего коэффициента трения при изменении скорости резания связано как с влиянием ее на средние нормальные контактные напряжения, так и с изменением температуры на передней поверхности, влияющей на сопротивление сдвигу в контактном слое стружки. При резании материалов, не склонных к наростообразованию, увеличение скорости резания непрерывно улучшает процесс стружкообразования, уменьшая относительный сдвиг и удельную работу стружкообразования. При резании материалов, склонных к наростообразованию, влияние скорости резания усложняется (рис. 88 и 90). Только при скоростях резания, при которых температура резания становится больше 600°С, увеличение скорости резания непрерывно улучшает все показатели стружкообразования. [c.133]

Показатели степени qp для сил Р,. Ру, Рх соответственно равны 0,95— 1,05 2 — 2,5 2,5 — 3,5. Задняя поверхность инструмента угла в стружкообразовании не участвует. Поэтому изменение заднего угла не меняет величину нормальной силы и силы трения, действующих на передней поверхности. Следовательно, влияние заднего угла на составляющие силы резания может проявляться только через изменение сил, действующих на задней поверхности. Эксперименты показывают, что если задний угол резца больше 8—10°, то составляющие силы резания от величины заднего угла не зависят. При меньших углах уменьшение заднего угла вызывает незначительное возрастание сил Pg, Ру и Рх. Для диапазона задних углов 2—10° это возрастание при обработке стали описывается формулами [c.211]

Для улучшения стружкообразования и устранения вибраций на зубьях фрезы выполняются стружкоразделительные канавки. Боковые стороны зубьев фрезы в шахматном порядке через зуб занижаются. Таким образом, резание происходит не по всему периметру профиля фрезы. В связи со значительными усилиями, возникающими в процессе резания, и особенно большой неравномерностью и толчками при врезании ножи фрезы должны иметь жесткое и надежное крепление. Для этой цели применяется сочетание клинового крепления с рифлением поверхностей сопряжения. [c.386]

При указанных на рис. 236, а движениях фрезы и заготовки (цилиндрическое фрезерование против подачи) зуб фрезы должен начинать резание с малой (нулевой) толщины, чего, однако, вследствие наличия радиуса округления между передней и задней поверхностями он сделать не может. Вместо начала резания в точке К (рис. 237) зуб начинает отделять стружку только в некоторой точке М, где толщина среза будет равна примерно радиусу округления р. На участке КМ зуб скользит по упрочненной поверхности резания, образованной впереди идущим зубом, что вызывает большое трение и износ по задней поверхности. Но и после начала стружкообразования в точке М зуб фрезы находится в иных усло- [c.248]

Процесс стружкообразования при шлифовании приближается к резанию, осуществляемому зубом фрезы. Несмотря на малые размеры срезаемого слоя, получаемая при шлифовании стружка имеет то же строение и вид, что и стружка, получаемая при фрезеровании. Здесь также имеют место упругое и пластическое деформирование, тепловыделение, упрочнение, износ и др. Но так как не все зерна одинаково участвуют в работе, то наряду с нормальной (мелкой) стружкой при шлифовании получается еще и металлическая пыль, которая при высокой температуре спекается. [c.409]

Зона пластического сдвига при этом может сужаться, и сдвиг будет происходить практически по плоскости. На образование прерывистой стружки оказывают влияние свойства обрабатываемого материала, режимы резания, геометрия инструмента. Переход от одного типа стружкообразования к другому происходит постепенно, и иногда элементы стружки могут быть отделены друг от друга не полностью (стружка суставчатая). [c.28]

Производственный опыт и исследования показывают, что при слишком низких скоростях резания обрабатываемый металл в зоне резания не достаточно разогревается, поэтому механические свойства его уменьшаются слабо. Это очень неблагоприятно отражается на работе станка, вызывая появление вибраций, усложняет процесс стружкообразования, приводит к выкрашиванию режущих кромок и поломке пластинок твердого сплава. [c.178]

Система резания обладает очень сложной структурой, поскольку процессы стружкообразования, формирования обработанной поверхности детали и износа режущих инструментов определяются действием множества обстоятельств, находящихся в тесном взаимодействии при сильном взаимном влиянии. Система резания — плохо организованная система ( диффузная система, система с плохой структурой) в том смысле, что методические средства ее познания остаются пока ограниченными, а основным средством ее исследования остается эксперимент, а также и потому, что она не может быть расчленена на подсистемы одной физической природы, описываемые определенным множеством дифференциальных уравнений или показателей. [c.6]

Зависимости (6.7) и (6.8) позволяют оптимизировать элементы режима резания и оценить их взаимное влияние. При попутном фрезеровании заготовок, не имеющих поверхностной корки оксидов, скорость резания, полученная по формуле (6.7), может быть увеличена на 30...50%. Большая эффективность попутного фрезерования наблюдается для более вязких материалов, сильно упрочняющихся в процессе стружкообразования. Чем меньше отношение тем интенсивнее проявляются преимущества попутного фрезерования. [c.121]

Стружкодолблен не — Способы 458 Стружкозавивание — Способы 458 Стружкообразование при резании 456 Струя плазменная — Получение 266 Стыковая сварка — см. Сварка стыковая Стыковые машины для сварки — Характеристики 230, 232 Стяжные приспособления 866 Сульфидирование 323, 324, 408 Сульфоцианирование 324 Суперфиниширование 566, 581 [c.462]

Рассмотрим характер разрушения материала и тип образующейся стружки в зависимости от его пластичности при неизменных скорости и температуре резания. При обработке вязких пластичных материалов плотность дислокаций перед режущим лезвием не достигает критических значений, при которых материал, упрочняясь, охрупчивается, поэтому трещина перемещается одновременно с инструментом в плоскости резания. В результате происходит обтекание металлом режущего клина и формируется сливная стружка. Она представляет собой сплошную ленту без разрьшов и больших трещин с гладкой прирезцовой стороной. В том случае, если перед режущим лезвием плотность дислокаций достигает критических значений и материал охрупчивается, перед режущим клином образуется несколько микротрещин. В вязких материалах, у которых на развитие трещины необходимо затрачивать работу, развитие получает только трещина, совпадающая с направлением движения инструмента. При этом трепщны, имеющие другие направления, не развиваются, образуя на поверхности обработанной детали сетку микротрещин. В этом случае образуются суставчатые стружки в виде ленты с гладкой прирезцовой стороной и трещинами по краям стружки. В обоих случаях процесс стружкообразования не вызьшает изменения сил резания. [c.567]

Во время резания происходит интенсивное стружкообразование. Иепременное условие хорошей работы режущего инструмента — беспрепятственный отвод стружки от режущей кромки и достаточное пространство для ее размещения. Например, при работе проходного токарного резца стружка, не встречая препятствий на своем пути, свободно отделяется и свободно размещается (рис. 124, а). При резании с высокими скоростями часто приходится искусственным путем создавать препятствия для отвода стружки и вынуждать сливную стружку завиваться отдельными кольцами или ломаться. Для этой цели делают специальные стружко-ломатели в виде уступов или в виде лунки на передней поверхности резца или других конструкций, обеспечивающих падежное завивание стру5кки (см. рис. 112, б). [c.134]

При возрастании ширины фрезеруемой поверх.чости В увеличивается число зубьев, одновременно находящихся в работе, и длина режущей кромки зуба, принимающая участие в стружкообразовании. Так, при ширине В (рис. 247) в работе находилось бы. максимум четыре зуба, а при ширине 2В — пять зубьев. Если же представленную картину рассматривать как последовательные положения одного и того же зуба, то при ширине В после положения IV зуб не производил бы уже резания и отдыхал , при ширине же 2В он еще продолжает работать, и лишь положение V будет соответствовать его выходу из заготовки. Кро.ме гого, при максимальной длине соприкосновения зуба с заготовкой положение ///) эта длина (ширина среза) в первом случае равна Ь, а во втором случае 2ft. Это приводит к большему обги,ему тепловыделению, большей тепловой иапрян<еиностн на едиш-щу длины режущей кромки и соответствующему снижению скорости резания. [c.260]

Сам по себе процесс резания твердых тел из-за его сложности весьма трудно поддается исследованию. Разнообразные явления, рассматриваемые здесь, столь тесно переплелись друг с другом и столь сложно их взаимодействие, что на острие резца сфокусировалось одиннадцать относительно независимых теорий, не пришедших еще к целостному единству. Таковы теория стружкообразования, механика резания металлов (теория распределения сил и напряжений при резании), теория трения при металлообработке, термодинамика резания (т. е. теория распределения теплоты в зоне резания), теория износа и стойкости режущих инструментов, теория обрабатывания поверхностного слоя изделия, теория охлаждения при резании металлов, теория вибрации при резании, теория обрабатываемости металлов, теория построения опти- [c.27]

Авторы теории такого действия активных сред при резании металлов [154] указывают, что положительному упрочнению металла (повышению его хрупкости в зоне стружкообразования) способствует диффузия не всех продуктов разложения активной среды. Так, если диффузия атомов водорода и кислорода содействует облегчению процесса стружкообразован я, то насыщение металла атомами углерода и азота, наоборот, может затруднять стружкообразование (из-за слишком значительного увеличения прочности металла). [c.87]

При низких скоростях деформации упрочнение может происходить как за счет дислокации, так и за счет структурных и фазовых г ревращений, если они имеют место, а при высоких скоростях резания упрочнение будет происходить главным образом за счет дислокации кристаллической решетки, так как структурные превращения в зоне стружкообразования не успевают совершиться. [c.75]

Приведенные факты указывают на то, что при резании закаленных материалов в зоне стружкообразования имеет место отпуск и снижение сопротивления пластической деформации, в противном случае режущая кромка инструмента из твердого сплава не может быть формоустойчивой. К примеру, в табл. 45 сведены значения твердости закаленной стали ХВГ при различных температурах. [c.159]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

Материалы первой группы получают при плазменном нагреве пластические деформации на значительной части срезаемого слоя. Однако последние не вызывают появления существенных термических напряжений при охлаждении этого слоя на участке между пятном нагрева и зоной резания. Причиной этого является низкий предел пластичности и малая склонность к наклепу металлов первой группы при деформировании их при температурах, превышающих 200...300°С. Поэтому здесь, как и при обработке заготовок из жаропрочных материалов, ведущее место в разупрочнении занимает температура подогрева. Особенностью материалов второй группы является малое влияние температур в диапазоне до 300... 400°С на предел текучести аД0) и резкое снижение 08(0) при дальнейшем его нагреве. Поэтому пойышение производительности при ПМО заготовок из этих сталей обеспечивает характер напряженного и деформированного состояния металла при его подходе к зоне резания. Для большинства сталей второй группы при охлаждении повышение предела текучести происходит быстро до температур порядка 400...300°С, а затем приращение Св(в) становится незначительным. В этих условиях дальнейшее охлаждение металла сопровождается тем большим наклепом поверхности, чем выше склонность его к упрочнению при деформировании в области относительно невысоких температур. Максимум повышения постоянной пластичности К будет на поверхности, подвергшейся плазменному нагреву, в связи с чем металл получит переменную по толщине среза пластичность и предел текучести, что может влиять на процесс стружкообразования и силы резания. [c.83]

Поскольку условия резания пластмасс отличаются от условий деформирования при механических испытаниях, ряд авторов [27], [85], [88], [105] провели изучение характера стружкообразования при резании текстолита, гетинакса и различных стеклопластиков и показали, что в широком диапазоне режимов резания и геометрических параметров инструмента стружка образуется в виде отдельных элементов (стружка надлома) и что пластические деформации в срезаемом и подрезцовом слоях отсутствуют. Основная работа резания при этом направлена на преодоление трения и упругих деформаций. Увеличению трения, особенно по задней поверхности, способствует усиленное упругое восстановление обработанной поверхности (до 80%) [60], что не наблюдается при обработке металлов. Этим объясняется и тот факт, что при обработке пластмасс режущий инструмент изнашивается преимущественно по задней поверхности с сильным округлением режущей кромки. [c.10]

Теория И. А. Тиме нашла последующее развитие в работах А. П. Афанасьева, А. А. Брикса и особенно К. А. Зворыкина, поставившего ряд выдающихся по методу и результатам опытов по определению сил при резании. Свои опыты К. А. Зворыкин проводил на строгальном станке с применением сконструированного им оригинального гидравлического динамометра, весьма совершенного по тому времени. К. А. Зворыкин предложил формулу для расчета удельной силы резания, на основании которой установил, что при обработке различных конструкционных материалов ширина и толщина срезаемого слоя на главную составляющую силы резания влияют не одинаково. Предложенная К. А. Зворыкиным формула для определения удельной силы подтверждена всеми последующими исследователями и в принципиальной форме сохранилась до настоящего времени. К. А. Зворыкин выявил систему сил, действующих на контактных поверхностях инсгрумента, и дал аналитическую формулу для определения угла сдвига, качественно определяющую влияние факторов процесса резания на этот важнейший показатель стружкообразования. [c.6]

В конце XIX в. в области резания металлов начинает работать американский исследователь Ф. Тейлор. Формулы Ф. Тейлора для расчета силы и скорости резания, предназначенные для решения частных практических задач, представляли собой только статисгическое описание эмпирически накопленной информации и не затрагивали физической сущности процесса резания. Все дальнейшие работы русских ученых направлены по пути исследования физических явлений при резании во всем их многообразии. В 1914 г. появляются выдающиеся исследования Я. Г. Усачева в области стружкообразования и тепловых явлений. Впервые для изучения процесса образования стружки Я. Г. Усачев использует металлографический метод, более совершенный, чем визуальный, применявшийся его предшественниками. Металлографический анализ корней стружек позволил ему выявить ряд новых неизвестных фактов и, в частности, разработать [c.6]

Слабое выкрашивание вдоль режущей кромки, обычно сопровождаемое износом по задней поверхности, и, вследствие этого, не всегда идентифицируемое. Имеется опасность поломки. Выкрашивание кромки вне зоны резания является результатом ударов стружки при неблагоприятных условиях стружкообразован ИЯ [c.214]

При диагностировании на стадии проектирования станочных систем большое внимание уделяется точностной надежности, которая во многих случаях ограничивает ресурс машины. При этом исследуются не только динамические нагрузки, но и тепловые деформации, а также процессы резания и стружкообразования [3]. Для этого применяются системы не только функционального, но и тестового диагностирования [2], в том числе по виброакустическйм показателям. При создании технологического оборудования с небольшим удельным весом времени выполнения технологических операций точечной сварки, штамповки, упаковки и др. - большое внимание уделяется отработке. механизмов холостых ходов, которые определяют надежность оборудования [7]. Здесь наиболее широко используются методы расчета механизмов, разработанные в механике машин, и одновременно регистрируются при стендовых испытаниях большое число кинематических, динамических и точностных параметров. [c.196]

Время от времени вершина нароста обламывается и уносится частично со стружкой, а частично вдаливается в обработанную поверхность, увеличивая ее шероховатость, Процесс образования нароста повторяется. Нарост имеет наибольшую высоту и наибольшую стойкость при температуре около 200 °С. В этой области конструкционные стали имеют наибольший предел прочности. Возрастание скорости резания выше 20 м/мин приводит к увеличению выделяемой в процессе стружкообразованием теплоты и к росту температуры нароста. Прочность нароста снижается, и он разрушается при меньшей высоте. При скорости резания более 80 м/мин нарост не образуется (рис. 2.11). [c.50]

Элементная струЖ11 а. получается при обработке твердых и маловязких металлов с малой скоростью резания. Она состоит из отдельных пластически деформированных элементов, слабо связанных или вовсе не связанных между собой. Образование таких элементов стружки было наглядно показано еще И. А. Тиме, положившим начало научному исследованию процесса стружкообразования (1868—1870 гг.). [c.40]

Смазывающё-охлажДШщйе жИ кости. Смазывающе-оХлаЖДаю-щие жидкости не только способствуют уменьшению тепловыделения (за счет облегчет1Ия процесса стружкообразования и уменьшения трения), но поглош,ают и отводят часть выделенного тепла, снижая тем самым температуру резания (фиг. 97). При этом чем [c.109]

Процесс образования стружки при фрезеровании сопровождается теми же явлениями, что и процесс стружкообразования при точении (деформации, тепловыделение, паростообразование, износ инструмента и Др.), с аналогичными причинами их возникновения. Однако процесс фрезерования имеет и некоторые особенности. При точении резец, врезавшись в обрабатываемый металл, находится под постоянным действием стружки примерно одинакового сечения вдоль всей длины обработки. При фрезеровании зуб за один оборот фрезы находится под действием стружки относительно малое время. Большую часть оборота он не участвует в резании при этом зуб охлаждается, что положительно сказывается на его стойкости. Но при каждом обороте зуб должен вновь врезаться в срезаемый слой, что сопровождается ударом о его режущую кромку ударная нагрузка приводит к снижению стойкости зуба фрезы и в отдельных случаях — к его полному разрушению. [c.248]

Первое систематическое изучение процесса резания было предпринято Коквилхэтом в 1851 г., который исследовал работу, требующуюся для высверливания отверстий в железе, бронзе, камне и других материалах. Французский исследователь Джоссель в 1864 г. сделал сообщение о влиянии геометрии резца на силу резания. В 1870 г. русский ученый И. А. Тиме впервые рассмотрел процесс деформации металла при стружкообразовании. Он считал, что стружка образуется в результате сдвига по плоскости, проходящей через вершину резца, причем сдвиг происходит не в результате пластической деформации, а вследствие хрупкого разрушения. [c.9]

Мэллок и Рюликс одни из первых освоили микрофотографирование зоны стружкообразования и наблюдали трещины впереди резца. Кик же на основании аналогичных исследований пришел к противоположным выводам. С помощью более совершенной техники микросъемки было показано, что резание металлов основано на процессе пластического течения. Как правило, в обычных условиях опережающая трещина не образуется, она может возникнуть лишь при определенных условиях. [c.25]

Повышение смазочного действия СОЖ возможно как путем введения в них присадок, так и созданием лучших условий для проникновения жидкостей в зону резания. Примером здесь могут быть сравнительные испытания, проведенные при прорезке и подрезке, которые выполнялись в одних условиях одними резцами с равными размерами срезаемого слоя. Основное различие, таким образом, заключалось в том, что при прорезке условия стружкообразования и доступа СОЖ в зону резания были более затрудненными, чем при подрезке. По результатам опытов можно сделать вывод об усилении смазочного эффекта при подрезке по сравнению с прорезкой при обработке стали 45 и нержавеющей стали 12Х18Н10Т (рис. 63) не только уменьшился темп нарастания износа, но и значительно возросла величина предельного износа, а в некоторых случаях увеличился начальный износ (на стадии приработки). [c.147]

В первом случае при точении кольцевые волокна срезаемого слоя ВКПМ упрутся в переднюю поверхность резца и затормозятся. Обрабатываемое изделие продолжает свое вращение. На поверхности резания возникают касательные напряжения сдвига т. Когда они превысят прочность сил адгезии, перед вершиной резца из-за скола начнет развиваться опережающая трещина. Образовавшаяся при этом стружка продолжает работать наподобие кривого бруса, не теряя своей устойчивости. При дальнейшем повороте обрабатываемой оболочки опережающая трещина уходит далеко вперед, дуга кривого бруса (стружки) увеличивается до тех пор, пока не переломится в своей вершине. После этого происходит отламывание второй полудуги, и процесс стружкообразования повторяется. Такой характер стружкообразования нежелателен. Для создания условий устойчивого стружкообразования необходимо работать с углами у> О или со значительным углом X. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...