Трещины в покрытиях — Наблюдени

Условия наблюдения трещин в покрытии а) плоскость, в которой расположен источник освещения и глаз наблюдателя, должна быть перпендикулярна плоскости трещины б) глаз наблюдателя должен находиться на линии, отраженной от поверхности детали, в месте расположения трещины (темная трещина), или на линии лучей, падающих на трещину (светлая трещина). Источник света не должен нагревать покрытие (лампа с питанием от батареи). [c.517]

Точки — Перемещение при гармоническом колебании — Формулы 348 Травители для покрытий 574 Трещины в покрытиях — Наблюдение 575, 577 Трубка Бурдона 208, 209 Трубки тонкостенные 291 Трубы — Автоскрепление 280 [c.647]

Метод хрупких покрытий используется для исследования распределения напряжений на поверхностях деталей или их моделей при приложении к ним статической или динамической нагрузки. Этот метод заключается в наблюдении трещин, образующихся при нагрузке или разгрузке детали в тонком слое хрупкого покрытия, предварительно нанесенного на исследуемую поверхность. По образованию и распространению с увеличением нагрузки трещин в покрытии определяются наиболее напряженные зоны на поверхности детали, направления главных деформаций и оцениваются величины возникающих напряжений. Покрытие прочно связано с поверхностью, на которую 10 [c.10]

Второй способ (ступенчатое нагружение неподвижных деталей без разгрузки и ступенчатое увеличение числа оборотов вращающейся детали с использованием стробоскопа для наблюдения трещин в покрытии при вращении) [c.20]

Критерием коррозионной стойкости металла при атмосферных испытаниях наиболее часто служит изменение внешнего вида образцов, изменение их веса и механических характеристик. При оценке коррозионной стойкости металла или покрытия по изменению внешнего вида сравнение ведут по отношению к исходному состоянию поверхности, поэтому состояние последней перед испытанием должно быть тщательно зафиксировано. Для этого образцы осматривают невооруженным глазом, а некоторые участки — через бинокулярную лупу. При этом особое внимание обращают [320] на дефекты а) на основном металле (раковины, глубокие царапины, вмятины, окалина, ее состояние и пр.) б) на гальваническом или лакокрасочном покрытии (шероховатость, питтинг, трещины, вздутия, непокрытые места, пятна от пальцев, царапины). Результаты наблюдений записывают или фотографируют. Для облегчения наблюдений и точного фиксирования их результатов на осматриваемый образец накладывают проволочную сетку или прозрачную бумагу с нанесенной тушью сеткой. Результаты осмотра записывают в специальную карту предварительного осмотра, имеющую такую же сетку [319]. Первоначально за образцами наблюдают ежедневно для установления первых очагов коррозии. В дальнейшем осмотр повторяют через 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 и 36 мес. с момента начала испытаний. При наблюдении на образец можно накладывать масштабную сетку и наблюдаемые изменения фиксировать на карте осмотра [1]. При наблюдении обращают внимание на следующие изменения 1) потускнение металла или покрытия и изменение цвета 2) образование продуктов коррозии металла или покрытия, цвет продуктов коррозии, их распределение на поверхности, прочность сцепления с металлом 3) характер и размеры очагов коррозии основного, защищаемого металла. Для однообразия в описании производимых наблюдений рекомендуется употреблять одинаковые термины потускнение, пленка и ржавчина. Термин потускнение применяют, когда слой продуктов очень тонкий, когда происходит только легкое изменение цвета поверхности образца, термин пленка употребляется для характеристики более толстых слоев продуктов коррозии и термин ржавчина — для толстых, легко заметных слоев продуктов коррозии. Характер слоев продуктов коррозии предлагается описывать терминами очень гладкие, гладкие, средние, грубые, очень грубые, плотные и рыхлые. При описании характера продуктов [c.206]

I Адгезионное разрушение наблюдается в виде кольцевых трещин в верхней части деформированного покрытия и часто сочетающихся с ними радиальных трещин. В этом случае делается вывод, что покрытие не выдерживает испытания. Этот тип разруЩений часто возникает внезапно. Когезионное разрушение проявляется в виде четких отдельных трещин. В этом случае адгезия может быть хорошей, но когезионная прочность недостаточна для увеличения деформации. Этот тип разрушения не так очевиден, как адгезионный, и для его обнаружения необходимы тщательные наблюдения. [c.467]

Выявление дефектов покрытия в результате наблюдения окисленного покрытия Выявление прочности сцепления посредством теплового удара Выявление несплошности покрытия на плоской поверхности метод непригоден для выявления дефектов на кромках и углах Выявление поверхностных и внутренних дефектов метод непригоден для тонких слоев и для дефектов на углах и кромках Выявление пор, трещин метод непригоден для выявления дефектов на углах и кромках Выявление поверхностных трещин, пор и аналогичных дефектов покрытия Выявление поверхностных дефектов Метод малочувствителен к мелким дефектам в покрытии [c.268]

Трудность расчетного определения полей деформаций и напряжений у вершины трещины привела к необходимости разработки и применения экспериментальных методов исследования деформаций и напряжений. В настоящее время достаточно хорошо разработаны и эффективно используются методы фотоупругих покрытий, сеток, муара, тензометрии, рентгеновского анализа, травления, дифракционных решеток, электронной микроскопии, фазовой интерференции, нанесения медных покрытий, голографии, прямого наблюдения полированной поверхности образцов (1, 10, 6, 34, 49, 56, 130, 187, 199, 260, 261, 287], позволяющие исследовать поля деформаций при статическом и циклическом [c.15]

Наблюдения за вертикальными деформациями проводились путем нивелирования марок (по три на плите) на трех поперечниках. Два из них находились на участках с наибольшим числом плит с трещинами, а третий — на участке покрытия, где трещин не было. На первых двух поперечниках за первый зимний период значение пучения составило 29-66 мм, а за второй — не превысило 31 мм. Неравномерное пучение (разность отметок двух соседних марок) составило при этом 6-10 мм. На третьем поперечнике значение пучения находилось в пределах 5-12 мм, а его неравномерная составляющая не превысила 3 мм. [c.363]

При эксплуатации вертикально-цилиндрических котлов особое внимание должно быть обращено на систематическое наблюдение за состоянием поверхности нагрева. Наиболее частыми повреждениями вертикально-цилиндрических котлов являются выпучины и трещины топочных листов. В связи с этим у котлов типа МЗК топочная камера покрыта защитной огнеупорной обмуровкой, за целостью которой необходимо систематически следить. При наладке котла и настройке автоматики особенно тщательно должен быть выбран воздушный режим топки во избежание появления при эксплуатации химического недожога, так как наличие последнего приводит к отложению сажи на поверхностях нагрева, очистка которых крайне трудна. Периодически следует производить полный анализ продуктов горения и следить за изменением температуры уходящих газов. Повышение температуры уходящих газов после пуска котла указывает на загрязнение поверхности нагрева. [c.84]

Наблюдения за качеством поверхности и формой образцов позволяют сделать заключение, что при силицировании происходит преимущественная диффузия атомов кремния через фазы силицидов, образовавшиеся на поверхности, к металлу, а встречная диффузия металла практически отсутствует. При определенной толщине покрытий на образцах возникают продольные трещины, направленные по нормали к поверхности. Очевидно, растрескивание происходит уже в самом процессе насыщения и является следствием не разницы в коэффициентах термического расширения, а существенного увеличения объема (по отношению к объему прореагировавшего металла) при образовании силицидов, что вызывает появление растягивающих напряжений и развитие трещин на внешней границе слоя. Расчет объемных изменений, происходящих при силицировании, сделанный на основе кристаллохимических параметров металла и новых фаз, подтвердил этот вывод. [c.230]

В своих фундаментальных исследованиях по усталостному разрушению металла под действием переменных напряжений Г. Гаф ) и Г. Мур нашли, что поверхности кристаллических зерен вблизи треш ин усталости в разрушенных образцах большей частью густо покрыты параллельными линиями скольжения. Из этих наблюдений они сделали следующее заключение так как трещины усталости ориентированы в направлении, параллельном полосам скольжения, то наиболее важные типы разрушения при усталости металлов должны быть обусловлены скольжением внутри кристаллических зерен или же связаны каким-либо образом с ним. (На фиг. 45 и 46 приводятся два примера развития трещин усталости, заимствованные из двух статей Мура и его сотрудников. В первом примере трещина идет вдоль линий скольжения, а во втором—по границам зерен. Первый пример относится к прочному, а второй— к очень слабому материалу.) [c.67]

Ввиду разноречивости данных (некоторые из них отброшены без какой-либо попытки проверить правильность эксперимента), автор желает восстановить некоторые факты, основанные на личном наблюдении. 1) Существует достаточный контакт между напыленным алюминием и сталью, чтобы дать, ток, необходимый для катодной защиты при условии, что алюминий определенно аноден по отношению к стали в жидкости, смачивающей поверхность. 2) Случаи, когда сталь не корродирует в широких трещинах покрытия, могут быть объяснены только катодной защитой, это, конечно, не исключает возможности, что механическое блокирование играет полезную роль при наличии узких трещин. 3) Имеется много случаев, когда нет катодной [c.585]

Сопоставляя прочность и внутренние напряжения эмалевых покрытий, можно заметить, что последние составляют не более 20% кратковременной прочности. Так как для эмалей длительная прочность составляет примерно половину кратковременной, то оказывается, что внутренние напряжения в несколько раз меньше длительной прочности, поэтому эти покрытия устойчивы к механическому самопроизвольному разрушению. Наблюдения показали, что на этих покрытиях через 7 месяцев после начала старения не было даже следов трещин. [c.133]

Подс.юйка для удобства наблюдения трещин в покрытии—в виде 2%-ного раствора нитроклетчатки в этилацетате с добавлением 0,40 о по весу eлкoй алюминиевой пудры. Наносится на предварительно очишениую от окалины и обезжиренную поверхность детали с помощью окрасочною пульверизатора (давление 2—3 атм). [c.516]

Подслойкацля удобства наблюдения трещин в покрытии, представляющая собой 2%-ный раствор нитроклетчатки в этилацетате с добавлением 0,4% (по весу) мелкой алюминиевой пудры, Наносится на предварительно очищенную от окалины и обезжиренную поверхность детали пульверизатором для окраски (давление 2—3 ати). [c.574]

Готовое лаковое покрытие наносят на очищенную и обезжиренную поверхность детали мягкой кистью или пульверизатором. Для удобства наблюдения трещин в покрытии на поверхность прозрачной или имеющей царапины детали предварительно наносят подслойку, представляющую собой 2%-ный раствор нитроклетчатки в этил ацетате с добавлением 0,4% алюминиевой пудры. [c.4]

Наблюдение за возникновением и развитием трешдн проводят при освещении покрытия со всех сторон подсветкой или пучком света от осветителя, направленным к покрытию под углом 40—60°, при этом глаз наблюдателя находится на линии, отраженной от поверхности детали (трещина, направление которой перпендикулярно падающему лучу, оказывается темной) или на линии лучей, падающих на трещину (светлая трещина). На рис. 2, приведенном в качестве примера, видны трещины в покрытии в зоне приварки патрубка к сосуду, нагружаемому импульсной нагрузкой. [c.6]

Для удобства наблюдения трещин в покрытии на очищенную от окалины и обезжиренную поверхность детали перед нанесением лака наносится подслойка. Подслойка представляет собой 2%-ный раствор нитроклетчатки в этилацетате с добавлением 0,4% алюминиевой пудры. Нанесение подслойки производится пульверизатором под давлением 2—3 ат. [c.14]

Современное понимание зарождения усталостных трещин в армированных волокнами металлах можно резюмирова1ь следующим образом. Зарождение усталостных трещин в композитах отличается от зарождения усталостных трещин в металлах только тем, что, кроме свободных поверхностей, играющих роль мест зарождения трещин, новым источником усталостных трещин в композитах служат разорванные волокна. Эта проблема, естественно, является более острой для случая хрупких волокон, наличия хрупких покрытий на волокнах или хрупких продуктов реакций на поверхностях раздела. Важно, что зарождение трещин происходит во внутренних точках и не без труда поддается наблюдениям или контролю методами неразрушающих испытаний. Будут ли усталостные трещины зарождаться на самом деле у разорванных волокон или нет, зависит от величины соответствующего коэффициента интенсивности напряжений, который пропорционален диаметру волокна (длине начальной трещины) и амплитуде напряжений. Последующий рост трещин определяется упругими свойствами, пределом текучести и характеристиками механического упрочнения компонентов, а также прочностью границы раздела волокна и матрицы и ее микроструктурой. [c.410]

Подслойка для удобства наблюдения трещин Б покрытии—В виде 2" о-ното раствора нитроклетчатки в этилацетате с добавлением 0,4о/о по весу мелкой алюминиевой пудры. Наносится на предварительно очищенную от окалины и обезжиренную поверхность детали с помощью окрасочного пульверизатора (давление 2—3 атм). [c.516]

Изменение внутренних напряжений сплавов Ре—N1—Сг проводили методом гибкого катода на приборе с индуктивным датчиком [6] в зависимости от плотности тока и толщины покрытий. Установлено, что в сплавах Ре—N1—Сг возникают напряжения растяжения, величина которых возрастает при повышении плотности тока (содержания хрома в сплаве) и толщины покрытия. Так, при одной и той же толщине покрытия (10 мк) величина внутренних напряжений осадков, содержащих 38% Сг, составляет 830,0 кг см при уменьшении содержания хрома до 23% внутренние напряжения снижаются до 500 кг/см . Более резкое увеличение внутренних напряжений возникает в начальный период электролиза, а затем их рост несколько замедляется, что, по-видимому, связано с началом появления в покрытии трещин. При наблюдении образцов под микроскопом МИМ-7 (Х450) обнаружено, что сплавы, содержащие свыше 16—17%> Сг, имеют на поверхности сетку микротрещин, величина и размер которых увеличиваются при повышении содержания хрома в сплаве. [c.29]

Механизм. Механизм коррозионного растрескивания в водных средах не известен. С помощью кинетического механизма переноса массы [19] предприняты попытки объяснить причину необыкновенного явления — появления высокой концентрации ионов 1 в вершине трещины, которая приводит к образованию слоя (или слоев) хлорида титана. Это способствует зарождению грещины в решетке сплава, находящейся под действием растягивающей составляющей объемных напряжений. Водородное охрупчивание [20] связано с разрядом водорода на поверхностях в вершине трещины, свободных от пленки или покрытых очень тонкой окисной пленкой. Внедрение водорода в деформируемые объемы металла впереди развивающейся трещины приводит к водородному охрупчиванию пластически деформируемых при малых скоростях участков металла. Последовательно снижение пластичности повторяется от зерна к зерну по мере развития трещины. Неравномерный характер распространения трещины обнаружен методом акустической эмиссии [21] и фрактографи-ческими исследованиями [22]. Поскольку подвижность водорода много меньше, чем наблюдаемые скорости растрескивания, было предположено, что при зарождении трещины в областях, охрупченных за счет абсорбированного водорода, трещина может развиваться вне этих областей за счет механических факторов на определенную глубину. В соответствии с этим положением находятся обычные наблюдения, заключающиеся в том, что самые высокие скорости растрескивания соответствуют самым прочным и хрупким сплавам. [c.275]

Крылья и центроплан требуют особо тщательного ухода, так как в силу отсутствия внутренних расчалок вся жесткость крыла основана на жесткости фанерной обшивки, воспринимающей на себя определенную часть усилий. Поэтому необходимо вести тщательное-наблюдение за появлением признаков остаточной деформации вы-лезание гвоздей, крепящих фанеру, сильное коробление листов фанеры верхней части крыла и трещины нижней. (В первый период эксплоатации обычно обозначаются головки гвоздей под окраской крыла, что не следует путать с вылезанием гвоздей. Также могут появиться трещины в слое окраски в местах стыка маркизетовой обклейки крыла, не затрагивающие обшивки.) Небольшая волнистость (до 4 мм) и отклейка обшивки от каркаса на.длине дО 100 мм являются вполне допустимыми, необходимо лишь наблюдать за увеличением размеров дефектных участков. Для этого эти места обводят карандашом, определяя границы отставания простукиванием. Сквозные трещины фанерного покрытия абсолютно не допустимы и требуют немедленного ремонта (см. Инструкцию по ремонту). [c.143]

Влияние окалины под краской. Пленка прокатной окалины, присутствую-. щая на свежепрокатанной стали, часто выглядит сплошной, за исключением участков на острых углах, где она обычно растрескивается, а также за исключением участков пластины или листа, которые подвергались изгибу или на которых сверлились отверстия под болты или заклепки. Даже тогда,, когда окалина кажется непрерывной, на ней могут быть невидимые трещины. Возможно, действительно сплошной слой окалины мог бы служить дополнительным слоем краски и увеличивать защиту, но на практике такая сплошность редко наблюдается. На некоторой небольшой поверхности вероятность ржавления, возможно, меньше на образце, покрытом прокатной окалиной, чем на образце без окалины. Однако на отдельных участках в трещинах слоя окалины скорость коррозии увеличивается в присутствии прокатной окалины. Инженеры часто наблюдали, что участки поверхности, на которые, вскоре после прокатки по слою прокатной окалины наносились отличитель-. ные знаки, сопротивлялись коррозии лучше, чем основная часть пластины, где окалина отслаивалась вследствие ржавления под окалиной, которое, развивалось в первое время после экспозиции на воздухе (т. е. перед тем, как на всю поверхность наносилось защитное лакокрасочное покрытие). Это наблюдение привело к предположению, что если бы вся поверхность, пластины окрашивалась немедленно после прокатки, до возникновения какой-либо ржавчины (если бы покрытие наносилось по наружной поверхности прокатной окалины), то защита была бы прекрасной на всей поверхности. Однако это положение недостаточно обосновано вероятность возникновения трещины в окалине под слоем краски отличительных знаков очень, мала, поскольку площадь, покрытая краской, сама по себе также очень мала. Поэтому наблюдаемая в большинстве таких случаев хорошая защита не удивительна. Если весь образец будет окрашен по слою окалины, то прекрасные защитные свойства будут получены на большой части поверхности, но на некоторых участках, где в слое окалины были трещины, будет наблюдаться интенсивное ржавление, местное отслаивание краски и образование, отдельных питтингов более нежелательных, чем равномерная коррозия. [c.511]

Трещины в катодных покрытиях. Рассмотрим с электрохимической точки зрения поведение несплошного покрытия, которое является катодным по отношению к основному металлу. Иногда считают, что катодное несплошное покрытие дает худшие результаты по сравнению с теми, которые получились бы, если бы его не было, поскольку будет происходить интенсивная коррозия на оголенном участке, вследствие комбинации большого катода и малого анода. Электрохимические принципы, однако, наводят на мысль, что такая интенсификация может происходить при определенных условиях, а не всегда. Общие наблюдения, сделанные нами, указывают на случаи, когда не наблюдается интенсификации коррозии в трещинах катодного покрытия. Например, плохо отникелированный руль велосипеда вскоре обнаруживает пятна ржавчины, но проникновение коррозии внутрь происходит медленно, и уменьшение толщины, конечно, меньше, чем общая потеря толщины, которая имеет место на непокрытом стальном руле. Интенсификация коррозии в трещинах наблюдается только в том случае, если сопротивление жидкости настолько мало, что отдельные части покрытия могут эффективно поддерживать течение катодной реакции. Это, вероятно, происходит тогда, когда покрытая поверхность полностью погружена в жидкость с высокой электропроводностью и когда покрытием является металл, который в катодных условиях будет оставаться свободным от окисла. Это реализуется в действительности на благородном металле подобно меди, как это объясняется на стр. 181. Примером являются ранние исследования в Кембридже на стальных полосах, покрытых медью и никелем. Покрытие разрушалось резким изгибом полосы, так что обнажалась сталь, которая выдерживалась в парах кислоты. Сталь, покрытая медью и выдержанная в парах концентрированной H l, подвергалась локальной коррозии, которая была более интенсивна, чем коррозия на непокрытой стали. Объемистая ржавчина, образующаяся между сталью и медью на сгибах, выдавливает покрытие, так что постепенно повреждения становятся более обширными (вероятно, интенсивность разрушения уменьшается). Подобное отделение покрытия в процессе ржавления отмечалось и в воздухе, содержащем SOg и влагу, как на омедненных, так и на никелированных образцах, но ясно выраженной интенсификации не отмечалось в этих случаях. Электропроводность жидкой пленки была вероятно ниже. Отмеченное заметное увеличение интенсив-HodTH, приводящей к перфорации стали вблизи углов, наблюдалась на омедненной стали, несущей разорванное покрытие, через 91 день переменного погружения в 0,5 н. раствор Na l. Однако, при полном погружении, ржавчина образуется с наружной стороны покрытия в трещинах, и отделения покрытия хзбъемными продуктами, образующимися под ним, не происходит. Некоторые другие результаты, полученные в таких же исследованиях, менее легко объяснимы. Стальные образцы, покрытые никелем, на которых покрытие не разрушалось изгибом, обрызгивались ежедневно 0,01 н. H SO в течение 37 дней и в промежутках выдерживались в условиях лаборатории сталь осталась практически неизмененной. То же самое наблюдалось для стали, покрытой цинком (который, вероятно, является, анодом), в то время как сталь, покрытая медью, испытывала небольшую коррозию, хотя основное [c.580]

Для наблюдения трещин в окисных слоях была использована микрорадиография. Эта методика позволяет определять самые тонкие трещины на довольно значительной площади образца. Так как углерод имеет небольшой коэффициент поглощения рентгеновских лучей, покрытия снимались через графит. Съемка Проводилась с пятикратным увеличением. [c.211]

Концепция, использующая слой асфальтобетона, уменьшающего и контролирующего отраженное трещинообразование на верхнем асфальтобетонном слое цементобетонного покрытия, была выдвинута Граем и Мартином в США в 1932 г. В штате Теннесси в середине 50-х гг. было построено несколько километров покрытий со слоями, уменьшающими трещинообразование. После наблюдения в течение 10-15 лет покрытия были оценены как хорошие, с небольшим образованием трещин. Были построены опытные участки и в других штатах. Они показали замедление проявления трещин там, где был положен трещинопрерывающий слой (разделительная прослойка). В 1980 г. М. Ханслей из Института асфальта сообщил об экспериментах, проведенных в нескольких штатах со слоями из асфальтобетона открытой гранулометрии. Результаты были приняты аэродромо строителями к руководству. [c.65]

Описанная последовательность появления элементов в исследованных спектрах до и после ионного травления изло ма (зона 1) согласуется с результатами наблюдений за цилиндрическими и сферическими частицами в зоне фреттин-га, выполненному следуюш.им образом. В матрицу А1 были запрессованы в процессе роста трещины мелкие частицы АЬОз и все это было покрыто сверху слоем адсорбированных элементов в виде грязи . Путем травления элементы, представляющие собой грязь , убрали, а в поле действия электронного пучка (диаметром 1—4 мкм) попали частицы АЬОз и А1 матрицы. Сравнение спектров зон 1 и 2 было проведено другим способом. После травления ионами Аг+ в течение 45 мин было проведено сканирование по линии, перпендикулярной направлению ориентировки площадок зон (перпендикулярно направлению роста усталостной трещины). Систематически интенсивность пика углерода в зоне [c.185]

Весьма важными для последующих рассуждений оказались сведения, полученные при обследовании сетки трещин и заключающиеся в том, что хромовые покрытия с высокими первоначальными собственными напряжениями растяжения обнаруживают незначительные остаточные напряжения потому, что у этих покрытий напряжения снимаются в результате образования трещин. Напротив, хромовые покрытия, которые сначала обнаруживают лишь незначительные собственные напряжения и внешний вид которых отличается или небольшим количеством трещин или даже отсутствием их, опасны из-за пониженного снижения напряжений, так как они по большей части характеризуются высокими собственными напряжениями растяжения, которые с увеличением толщины покрытия могут еще возрасти. В более поздней работе Старек и его сотрудники вывели из этих наблюдений зависимость между числом трещин (количество трещин, пересекающих отрезок в 2,5 см) и снижением предела усталости (выносливости). Вильямс и Хаммонд провели замеры собственных напряжений (у свободно закрепленных пластинок) в сернокислом электролите и получили параболическую кривую собственных напряжений при изменении температуры электролита. Кривая имела минимум при 40°С и собственном напряжении сжатия [c.195]

Дальнейшие любопытные наблюдения, произведенные Микловитцем, таковы 1) предел текучести стали, содержащей 1% кремния, во астает на 50% при увеличении скорости вытягивания в 105 раз и 2) густота образования трещин на лаковом покрытии при высоких скоростях вытягивания оказалась большей, чем при низких скоростях. Это показывает, что при высоких скоростях вытягивания получается больше линий или слоев скольжения, чем при скоростях низких. [c.362]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...