Шлифование Требования к оборудовани

Технологические параметры (допуски на размеры, точность и чистота обработки поверхностей, марки материалов и т. п.) служат ограничениями при построении технологического процесса и выбора соответствующего оборудования. Например, средняя точность механической обработки на станках зависит от вида обработки (резание, сверление, шлифование, фрезерование и т. п.) и приводится в справочниках. Следовательно, заданная точность. ограничивает возможности выбора тех или иных станков. Причем с повышением точности себестоимость возрастает по гиперболическому закону. А если также учесть, что механической обработке подвергаются почти все детали и узлы ЭМП для получения требуемой геометрической конфигурации и обеспечения заданных технологических параметров, то нетрудно представить, к каким отрицательным последствиям приводит завышение требований к [c.180]

Схема формообразования может выбираться исходя из следующих факторов простоты реализации станка наибольшей производительности метода обработки требований к технологии процесса (шлифование, точение, фрезерование) и т. д. Экономически целесообразным является, конечно, использование уже имеющегося оборудования для изготовления заданной поверхности. В этом случае необходимо отыскать оптимальные наладочные параметры станка с учетом тех ограничений, которые накладывает на параметры реальная конструкция. [c.144]

Форму, размеры и характеристики алмазных кругов для обработки твердосплавного режущего инструмента следует выбирать с учетом вида, конструктивных особенностей и размеров обрабатываемого инструмента, требований к точности, шероховатости и радиусу его режущих кромок, величины снимаемого припуска, назначения выполняемой операции (шлифования, заточки, доводки) и применяемого оборудования. При этом должна учитываться экономическая эффективность процесса заточки (количество обрабатываемого инструмента и другие факторы). [c.676]

На рис. 1-16 представлена комплексная автоматическая линия, рассчитанная на выпуск 6—7 млн. подшипников в год. Она состоит из участка 2 для изготовления заготовок из горячекатаных прутков 1, участка 3 токарной и термической обработки, участка 4 для шлифования наружной цилиндрической поверхности, шлифования отверстия и дна колец, шлифования торцов или бортиков и участка 5 контроля и сортировки колец на размерные группы и селективной сборки и упаковки подшипников 6. Таким образом, оборудование этого комплекса разнообразно по типажу и должно отличаться большой производительностью при высоких требованиях к точности изделий. В результате работы комплекса на выход поступает готовый, упакованный карданный подшипник (серии 704702). [c.32]

ЦИИ, выполняемые на большом числе простых станков (применяют при крупносерийном производстве при недостатке специального оборудования и отсутствии квалифицированных рабочих). Этот метод позволяет быстро перевести работу цеха или отделения на производство нового или измененного объекта, так как перенастройка простых станков проще, чем перенастройка сложных станков с большой концентрацией отдельных технологических переходов. Не следует считать дифференциацией разделение процесса на несколько операций, вызванное требованием высокой точности или малой шероховатостью поверхности. Существует ряд переходов, которые нецелесообразно объединять с другими на одном станке, так как это может привести к понижению точности и увеличению шероховатости поверхности. На машиностроительных заводах часто сочетают оба принципа. Например, при обработке коленчатых валов наряду с применением специальных станков для обработки коренных или шатунных шеек применяют станки, выполняющие одну операцию — предварительное или окончательное шлифование коренных или шатунных шеек. [c.47]

В качестве примера деления линии на отдельные участки по оптимальным показателям закономерности их работы (а не по характеру технологического процесса) укажем на линию ГАЗ для шлифования после термической обработки поршневых пальцев двигателя автомобиля (см. фиг. 2). На участках этой разделенной линии соблюдаются требования в отношении закономерности их работы по частоте отказов и по времени настройки агрегатов отдельных участков. Состав оборудования всех участков этой линии является одинаковым. [c.63]

Одним из возможных вариантов применения эластичного шлифовального круга для размерного шлифования является процесс доводки антенных обтекателей. Сущность технологической задачи сводится к следующему. К диэлектрическим обтекателям антенн летательных аппаратов предъявляется комплекс сложных требований. Обтекатели должны обладать требуемыми радиотехническими характеристиками, от которых зависят дальность действия и точность работы конкретного радиолокационного оборудования, являясь одновременно защитой, [ антенных устройств от внешних воздействий. Соответствие радиотехнических характеристик обтекателя требуемым обеспечивается на этапе проектирования расчетом закона изменения электрической толщины стенки (которая зависит как от диэлектрической проницаемости в, так и от геометрической толщины стенки в) вдоль образующей обтекателя. На стадии изготовления обтекателя должно быть обеспечено соответствие реального и расчетного законов изменения электрической толпщны. При современном уровне требований существующие процессы изготовления обтекателей не обеспечивают необходимую однородность материала (стабильность г)- Это в конечном итоге приводит к изменению реакции стенки на поле проходящей волны на разных участках поверхности обтекателя. Если допустить, что диэлектрическая проницаемость точно соответствует расчетному значению, а неоднородности отсутствуют, то и тогда допуск на геометрическую толщину стенки оказывается соизмеримым с практически достижимой погрешностью механической обработки по копирам, которая применяется при изготовлении обтекателей из различных материалов. Поэтому на заключительной стадии изготовления обтекатели подвергают дополнительной обработке — доводке с целью компенсации влияния технологических погрешностей на радиотехнические характеристики. [c.165]

Изложены основные данные по классификации лакокрасочных материалов, их основным свойствам, оборудованию, примшяемому для подготовки поверхности, грунтования, окрашивания, сушки, шлифования и полирования, автоматизации процессов окрашивания, нормированию лакокрасочных материалов, противопожарным, санитарно-гигиеническим требованиям, предъявляемым к окрасочным цехам, и по технике безопасности при работе с лакокрасочными материалами. [c.2]

В условиях инструментальных це.хов эти требования обычно не могут быть выполнены с помощью металлорежущего оборудования. поэтому поверхность матрицы обрабатывают вручную. Для обработки поверхности матрицы шлифованием рекомендуется создавать конструкцию матрицы со вставкой 10. Такая конструкция является более технологичной и позволяет полностью исключить слесарную обрпботку [c.113]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

В последнее время все более возрастают требования к точности изготовления зубьев закаленных конических и гипоидных передач. Шлифование профиля зуба в течение многих лет удовлетворяло этим требованиям и широко использовалось в авиастроении и станкостроении, где требовались высокая точность и взаимозаменяемость зубчатых колес. Однако шлифование профилей зубьев конических и гипоидных передач дорогостоящий процесс, требующий специализированного высокоточного оборудования, которым располагают лишь отдельные изготовители зубчатых колес. Для обеспечения изготовления зубчатых колес с высокой точностью (6-я степень точности) разработан способ зубонарезания закаленных конических и гипоидных передач. Нарезание закаленных до твердости HR s 58—62 круговых зубьев твердосплавными зуборезными головками является процессом окончательной отделки поверхностей зубьев. Для нарезания используют стандартные станки 5М273,5С 280П производства СССР и 641, 642, 645, 650, 655 и 675 фирмы Глисон . Так как нагрузки при нарезании закаленных колес более низкие, чем при черновой обработке незакаленных колес, то применяют обычные зажимные приспособления. [c.272]

Метод шлифования - это совокупность движений исполнительных органов станка, обеспечивающая получение деталей требуемой геометрии и качества. Имеется два основных метода обработки копировальный и контурный, которые в шлифовании обычно определяют как врезное и продольное (маятниковое) шлифование соответственно. При копировальном методе геомегрия обрабатываемой поверхности полностью определяется геометрией рабочих кромок. При контурном шлифовании геометрия поверхности детали определяется геометрией кромок и траекторией их движения относительно поверхности. Выбор метода определяется геометрией обрабатываемой поверхности, требованиями к качеству и производительности, а также возможностями оборудования. [c.596]

Технологический цикл шлифования характеризуется многоступенчатостью, причем каждая ступень цикла имеет свои режимы или закон изменения режимов. Количество ступеней и их режимные параметры зависят от требований к конкретной детали, ее конструкгавных особенностей геометрии, материала, жесткости и пр., а также характеристик оборудования. Для описания циклов используются разные координатные системы, позволяющие отобразить разные свойства циклов. Примеры изображения циклов приведены на рис. 1.16.32. [c.597]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...