Автотолератор

Рассмотрим работу типового автотолератора, входящего в технологическую систему (рис. 7.22). На позиции обработки I при круглом наружном шлифовании, осуществляемом бабкой 4 под действием гидроцилиндра 5, изменяющийся диаметр детали 8 контролируется измерительной головкой 9 (навесной скобой) с преобразователем 1, которые расположены на подвеске 10. Изменение сигнала преобразователя 1 через усилитель 2 передается на показывающий прибор 3 и в триггерный блок //. При достижении заданного диаметра обрабатываемой детали триггер Тг / через реле Р1 и релейный усилитель 111 (реле Р2) приводит в действие исполнительный электромагнит 6, перемещающий золотники распределителя 7. В результате этого включается гидропривод обратного хода IV и шлифовальная бабка отходит от детали, прекращая обработку. [c.165]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Кроме того, сочетание подобных устройств с системами самонастройки позволяет осуществить коррекцию и таких факторов, как износ измерительных наконечников самих автотолераторов или изменение температуры обрабатываемых деталей. Поэтому автотолераторы применяют для контроля деталей особого высокого, преимущественно, первого класса точности. Область применения этих устройств ограничивается загруженностью рабочей зоны станка и влиянием посторонних помех в виде частиц стружки и т. д. [c.109]

Следует заметить, что точность автотолераторов связана с точностью обработки деталей. [c.110]

Рассмотрим влияние некоторых погрешностей на точность автотолераторов и методы проверки их основных характеристик. [c.110]

Одной из важнейших метрологических характеристик является погрешность срабатывания, определяющая наивысшую возможную точность, которая может быть обеспечена данным прибором. Эту погрешность необходимо выявлять после стабилизации показаний прибора (выдерживание его в течение 2—3 ч во включенном состоянии) в термостатическом помещении с постоянной влажностью, в относительно короткий промежуток времени (не превышающий получаса) и при питании его от стабилизированного источника. На рис. 8 приведены сравнительные характеристики погрешностей срабатывания для приборов двух типов АК-3 и Марпосс . Сравнение характеристик этих автотолераторов показывает, что для нового прибора типа АК-3 6а = 0,6 мк, а для прибора типа Марпосс составляет 6а = 0,2 мк. Однако при определении погрешностей срабатывания следует учитывать состояние прибора, в частности, продолжительность его работы. Прибор, проработавший продолжительное время, имеет большое рассеивание уровней срабатывания. Так, для прибора типа АК-3, бывшего в употреблении, погрешность срабатывания увеличивается и для одного из образцов составляет 6а = 1 мк. [c.115]

В условиях эксплуатации автотолераторы работают в динамическом режиме. Поэтому наряду с проверкой метрологических характеристик в статических условиях для автотолераторов обязательна проверка их динамических характеристик. При этом главными динамическими характеристиками автотолератора следует считать амплитудно-частотную характеристику точности и время срабатывания. При проверке следует установить не только математическое ожидание погрешности, но и их случайные составляющие. Средняя арифметическая величина погрешности, ее математическое ожидание важны как для определения возможной ошибки измерения, так и для внесения динамической поправки, а случайная составляющая будет оказывать влияние па рассеи- [c.117]

Основным показателем точности и надежности работы автотолератора совместно со станком, т. е. его работы в производственных условиях, является график изменения размеров обрабатывающих деталей во времени или зависимость Ах =/(/). Практически такие измерения производят после обработки каждой детали, тем самым устанавливая зависимость изменения размеров обрабатываемых деталей от их числа, т. е. зависимость Ах = / (п). Картина получается более полной, если на графике наносятся крайние значения размеров сходящей со станка детали и именно того сечения, в котором осуществляет контроль автотолератор. Удобнее всего эти размеры изображать в виде вертикальных прямых, расстояние между концами которых соответствует разности между наибольшим и наименьшим размерами. На рис. 10 представлен график изменения размеров, сходящих со станка деталей, при их обработке с приборами типа Марпосс . При этом на графике обязательна фиксация изменения процесса измерения и обработки, т. е. таких моментов, как переналадка станка, правка круга, перенастройка прибора активного контроля и т. п. Однако точность оценки закономерностей систематических погрешностей [c.118]

Для установления влияния технологических характеристик оборудования с автотолератором на точность готовых деталей строят графики смещения центра рассеивания и изменения величины рассеивания размеров в зависимости от изменения скорости резания, подачи, притупления режущего инструмента, непостоянства припусков элементов внутри цикла (припуска на чистовую подачу выхаживание и т. п.). Подобные испытания позволяют предопределить требования к оборудованию, режущему инструменту, частоте его правки и т. п. [c.119]

Автотолераторы автоматически изменяют характер процесса при достижении действительным контролируемым параметром предписанного значения. Автоподналадчики автоматически осуществляют настройку производственной системы, обеспечивая равенство контролируемых параметров предписанным значениям. Защитные устройства предотвращают попадание в рабочую зону изделий, параметры которых выходят за предписанные значения. 462 [c.462]

По воздействию на технологическое оборудование различают четыре вида устройств активного контроля управляющие автотолераторы, регулирующие автоподналадчики, защитные устройства и автоблокировщики. [c.223]

Автотолераторы автоматически изменяют характер процесса при достижении действительным контролируемым параметром предписанного значения. Автоподналадчики автоматически осуществляют настройку производственной системы, обеспечивая равенство контролируемых параметров предписанным значениям. Защитные устройства предотвращают попадание в рабочую зону изделий, параметры которых выходят за предписанные значения. Автоблокировщики прекращают течение процесса при выходе контролируемых параметров изделий за предписанные значения или при возникновении других недопустимых критических ситуаций. Самонастраивающиеся системы способны автоматически, самостоятельно изменять свои параметры настройки, обеспечивая предписанные показатели качества при изменяющихся условиях. [c.223]

Рис. 46. Элементная схема автотолератора с исполнительным органом станка

Можно применять схему двойного активного контроля (метод самонастройки), когда периодически производится поднастройка не упора суппорта, а настройки автотолератора, осуществляющего контроль в процессе обработки. Необходимость и целесообразность метода активного контроля определяются следующими факторами [c.482]

УСТРОЙСТВА ДЛЯ АКТИВНОГО КОНТРОЛЯ в ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ (АВТОТОЛЕРАТОРЫ) [c.483]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...