Сталь 20Х13НЛ

Чтобы лопасти лучше противостояли кавитации, их отливают, как и лопасти пропеллерных турбин, из нержавеющих сталей 20Х13НЛ или 0Х12НДЛ. Недостатком этих сталей является хладноломкость после сварки в холодном состоянии, причем менее подвержена этому сталь 0Х12НДЛ, имеющая несколько лучшую кавитационную стойкость и усталостную прочность. Для того чтобы избежать хладноломкости, эти стали надо подогревать при сварке до 250— 400° С. [c.139]

Последующая термическая обработка не выполнялась. В результате проверки (через 2—4 года) обнаружено, что на лопастях из стали 20ГСЛ с облицовкой и на лопастях из стали 18ДГСЛ имеются усталостные трещины. На лопастях из стали 20Х13НЛ трещины не были обнаружены. Трещины возникали на выходных кромках лопастей на расстоянии I =400- 600 мм от периферийного сечения. Большинство из них сквозные длиной до 800 мм. После заварки через некоторое время трещины появлялись вновь в тех же местах. [c.17]

Опыт эксплуатации лопастей, отлитых из сталей 25Х14НЛ и 20Х13НЛ, показал, что по уровню кавитационной стойкости эта сталь во многих случаях, особенно при низкой интенсивности кавитационных воздействий, удовлетворяет поставленному требованию. На ряде ГЭС лопасти рабочих колес из стали 20Х13НЛ эксплуатируются без ремонта в течение 5 и более лет [Л. 17]. Вместе с тем имеются случаи, когда вследствие значительных кавитационных разрушений на лопастях из этой стали требовалось проводить ремонтные работы после непродолжительной эксплуатации [Л. 13]. Имели место также случаи поломки лопастей вследствие появления трещин. На большинстве ГЭС требуется устранение кавитационных разрушений на лопастях из этой стали через 3—5 лет эксплуатации. [c.38]

Характеристика испытанных марок сталей и их эрозионная стойкость приведены в табл. 13. Из этих данных можно видеть, что из нержавеющих хромистых сталей наименьшей эрозионной стойкостью обладает сталь 0X13, имеющая структуру феррита с небольшим количеством отпущенного мартенсита. Металлографические исследования поверхности образцов показали, что разрушение в первую очередь локализуется в ферритной фазе путем пластического деформирования и развития усталостных микротрещин как внутризеренных, так и по границам зерен. При циклических микроударных нагружениях в этой стали отсутствуют фазовые превращения и наблюдается незначительное упрочнение поверхностных слоев металла. Стойкость этой стали ниже, чем эталонной стали 20Х13НЛ. [c.81]

Хромистые наплавленные стали содержали 10, 13, 16 и 28% хрома. Так же как и при испытании хромистых сталей, основным фактором, определяющим эрозионную стойкость хромистого наплавленного металла, является исходная структура. Сплав Х10, имеюш,ий в состоянии наплавки практически чисто мартенситную структуру, обладает высокой эрозионной стойкостью (примерно в 5 раз выше, чем у стали 20Х13НЛ). С появлением в наплавленном металле ферритной фазы стойкость уменьшается. Так, у сплава Х13, имеющего еще сравнительно небольшое количество ферр ита, стойкость в 1,7 раза выше, а у сплава Х16 (феррит с небольшим количеством мартенсита) стойкость примерно равна стойкости стали 20Х13НЛ. Дальнейшее увеличение содержания хрома способствует получению структуры с б-фер-ритом, имеющим очень низкую сопротивляемость микро-ударному воздействию. Потери массы образцов уже через 2 ч испытаний составляют для сплавов Х23—Х28 500—900 мг. К этому необходимо добавить, что наплавленный металл подобного типа имеет очень низкую пластичность. [c.84]

Для нержавеющих сплавов, содержащих от 12 дО 15% Х рома, подобный фазовый состав в яаплавленном металле обеспечивается при содержании никеля от 4 до 8%. У таких сплавов эрозионная стойкость в 7 — 10 раз выше, чем у эталонной стали 20Х13НЛ. Если содержание никеля превышает 9—107о, в наплавленном металле будет структура более стабильного аустенита. Увеличение содержания хрома свыше 17% будет способствовать появлению гетерогенной структуры мартен- [c.85]

При наличии на лопастях кавитационных разрушений небольших размеров применение столь сложной технологии ремонта экономически нецелесообразно. Сталь 20Х13НЛ обладает сравнительно высокой кавитационной стойкостью, поэтому на большинстве гидроэлектростанций на деталях из этой стали за 3—5-летний срок [c.100]

Применять для этой цели воздушно - электродуговую строжку не рекомендуется, так как в зоне термического влияния возможна подза-калка. После удаления губчатого металла производится наплавка облицовочного слоя X ром он ике л ев ого м ета л -ла на сталь 20Х13НЛ. Для наплавки применяются [c.101]

Рис. 115, Отрезка шаровой прибыли диаметром 1000 лж из стали 20Х13НЛ при помощи установки ПМР-1000

Внедрение кислородно-флюсовой резки на Ленинградском металлическом заводе при обработке лопастей гидротурбин из стали 20Х13НЛ позволило заводу сократить цикл обработки почти в [c.125]

Обычно стальные отливки подвергают термической обработке, поэтому стали классифицируют по структуре и в термически обработанном состоянии после охлаждения на воздухе. В этом случае стали разделяют на перлитные, в которых происходит распад аустенита на перлитно-ферритную смесь в области наименьшей устойчивости аустенита, такую структуру имеют углеродистые, низко- и среднелегированные стали мартенситные, в которых при термической обработке происходит переохлаждение аустенита до мартенситного превращения, например сталь 20Х13НЛ аустенитные, имеющие температуру начала мартенситного превращения ниже нуля, такая структура характерна для стали 110Г13Л, высоколегированных жаростойких и жаропрочных сталей. [c.333]

В качестве более технологичной была рекомендована [Л. 15] хромистая сталь марки 20Х13НЛ с пониженным содержанием углерода (до 0,22%). Однако и для этой стали, особенно в отливках толщиной более 150 мм, характерным является низкая технологичность, большая структурная неоднородность и, как следствие, нестабильность механических свойств и кавитационной стойкости. [c.38]

Опыт изготовления экспериментальных и штатных деталей гидротурбин ib литом и оварно-литом вариантах (например, для гидротурбин Асуанской, Братской и других ГЭС) показал, что сталь 0Х12НДЛ действительно обладает лучшей технологичностью, чем 20Х13НЛ. [c.40]

В настоящее время для борьбы с эрозией деталей гидротурбин применяют различные способы упрочнения, например наплавку рабочих поверхностей деталей более эрозионно-стойкими материалами. В качестве конструкционных материалов для деталей гидротурбин, подвергающихся гидроэрозии, применяют как углеродистые, так и легированные стали мартенситного и аустенит-ного классов, например 35Л, 20ГСЛ, 20Х13НЛ, 12Х18Н9Т и др. [c.15]

Внедрение кислородно-флюсовой резки на Ленин-лрадоком металлическом заводе им. ХХП съезда КПСС при обработке лопастей гидротурбин из стали марки 20Х13НЛ позволило заводу сократить цикл обработки почти в 8 раз по ора внению со старой технологией и по- [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...