Сталь 20ГСЛ

Спиральные камеры высоконапорных радиально-осевых турбин, имеющих, как правило, относительно малые размеры (см. рис. 11.13), выполняются сварнолитыми (рис. III.6), иногда литыми из стали 20ГСЛ, ЗОЛ. Они отличаются большой толщиной стенок обо ючки, что необходимо по условиям прочности при высоких напорах. [c.63]

Допустимые напряжения для фланцев (сталь 20ГСЛ или ЗОЛ) при гидравлических испытаниях не должны превышать 0,7 [c.77]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

Регулирующие кольца выполняют сварными из проката МСтЗ (рис. IV.8, б) или литыми из стали 20ГСЛ (рис. IV.8, а) или ЗОЛ. Обычно кольцо I делят на две части (рис. IV.8, в), так как иначе его нельзя собрать или разобрать при собранном генераторе. В крайнем случае, если это требуется по условиям транспортировки, кольцо делят на четыре части. Соединяют отдельные части установленными во фланцах 5 болтами 11, которые выполняют припасованными эти болты и воспринимают перерезывающие силы. Форма сечения колец зависит от общей компоновки направляющего аппарата. [c.97]

Схема с торовыми плунжерными сервомоторами (рис. IV. 12) отличается исключительной компактностью (см. рис. 11.4, 11.5). В этой схеме движущий момент Л1дв = 2P(.epi/ yx образуется чистой парой сил, а = 0. Цилиндры / сервомотора выполнены сварными. Плунжер 3 отливают из стали 20ГСЛ, обрабатывают по торовой поверхности и устанавливают на кронштейне 9. Масло под давлением подводится по трубам 8 через плунжер в цилиндры 4 жестко связанные с регулирующим кольцом. В конце хода сервомотора на закрытие подвод масла замедляется дроссельным клапаном 2 при нажиме торца плунжера на штифт 1. Поверхности цилиндров обработаны только на торцах, где к ним присоединены корпуса 5 уплотнений с мягкой набивкой 6 и нажимными грунд-буксами 7. К недостаткам торовых сервомоторов, ограничивающих их применение, относятся весьма сложная и трудоемкая обработка плунжера, большие размеры уплотнений, их сильный износ и значительные утечки масла из сервомоторов. [c.103]

Материал рычага — сталь 20ГСЛ, у которой а . = 240-ь260 МПа материал накладки — сталь МСтЗ с = 220 МПа. Размеры рычага и накладки для всех типоразмеров нормализованного аппарата даны в работе [52]. [c.115]

Цельнолитые пропеллеоные рабочие колеса выполняют из углеродистой стали ЗОЛ или малолегированной стали 20ГСЛ. Применяются они при относительно малых размерах lOi с 4 м) и малых напорах (Н < 15 м), где при ограниченной мощности можно за счет некоторого снижения быстроходности улучшить кавитационные условия работы рабочего колеса. Применение нержавеющих сталей, позволяющих уменьшить запасы по Л <т и повысить быстроходность, в цельнолитых колесах связано с большими непроизводительными затратами этих сталей на ксрпус и дополнительными трудностями при отливке. В отъемном варианте лопасти отливаются из нержавеющей стали, а корпус — нз углеродистой. [c.135]

Корпус рабочего колеса состоит из трех частей собственно корпуса /5, промежуточного пояса 5 и крышки колеса 8, отлитых из стали 20ГСЛ и скрепленных между собой и с валом болтами и радиальными шпонками. [c.150]

Елочные уплотнения (рис. VI.6, б) в последнее время находят широкое применение. Они подобны уплотнениям с канавками и состоят из неподвижного кольца 5 или 8 и вращающегося 6, закрепленного или выточенного непосредственно на рабочем колесе 7. Длина щелей в этих уплотнениях мала. Сопротивление потоку они оказывают вследствие многократных расширений на выходе и сужений на входе в короткую щель, благодаря чему их общий коэффициент сопротивления близок к коэффициенту сопротивления уплотнений с канавками. Они менее опасны в отношении возможного задира при соприкасании и сухом трении, в них зазор задают минимальным, близким к нижнему пределу Ащ, так как считают, что при малой площади касания их кромки приработаются. Достоинством их является также компактность. Неподвижное кольцо елочного уплотнения центрируется также за счет зазоров, предусмотренных в отверстиях под шпильки 9, затянутые гайками 10. Фиксируют кольца штифтами 4. Выполняются кольца уплотнений литыми из стали 20ГСЛ или толстого проката из стали МСтЗ. Недостатком елочных уплотнений является их быстрый износ в воде, содержащей твердые абразивные взвешенные частицы. [c.184]

Гребенчатые уплотнения более стойки при износе и применяются в высоконапорных радиально-осевых турбинах (см. рис. 11.13). В них можно значительно увеличить длину щелей и за счет этого повысить сопротивление протечкам, но вследствие увеличения поверхности дисковые потери здесь оказываются больше, чем в других типах уплотнений. Число гребней назначают от двух до четырех. В последнее время находят применение уплотнения с двумя гребнями (рис. VI.6, б). Неподвижные 13 и вращающиеся 12 кольца имеют П-образную форму. Их отливают из стали 20ГСЛ. Там, где турбины работают на воде, содержащей большое количество твердых взвешенных частиц с достаточно крупными фракциями (больше 0,1 мм), кольца выполняют из стали 10Х18НЗГЗД2Л или 15Г2ВЛ. Мероприятия по борьбе с износом в высоконапорных турбинах описаны в работе [37 ]. [c.184]

На некоторых агрегатах Братской ГЭС возникали усталостные трещины в месте сопряжения лопастей с нижним ободом. Единичные трещины наблюдались в околошовной зоне у верхнего обода. Рабочие колеса изготовлялись из углеродистой стали 20ГСЛ с облицовкой из сталей 1X13 и 1Х18Н10Т. Трещины возникали в начальный период эксплуатации при работе на напорах, значительно меньших расчетного. Трещины образовывались после 10—15 тыс. часов работы агрегата,. В течение этого срока агрегат подвергался воздействию более 10 циклов переменной нагрузки, если считать, что нагрузка имела оборотную частоту. [c.14]

Если рабочее колесо изготовлено из стали 20ГСЛ, трещины заваривают электродами типа Э-42А. [c.14]

Лопасти, изготовленные из стали 20ГСЛ, наплавляют электродами Э-42А, а лопасти из нержавеющей ста ли — электродами Э-395. Затем наплавленные места, швы и околошовную зону зачищают, шлифуют li травят. После этого наплавка и галтельный переход (если трещины находились около ободьев)- подвергаются поверхностному упрочнению по методике, разработанной в ЦНИИТМАШе [36]. [c.15]

Последующая термическая обработка не выполнялась. В результате проверки (через 2—4 года) обнаружено, что на лопастях из стали 20ГСЛ с облицовкой и на лопастях из стали 18ДГСЛ имеются усталостные трещины. На лопастях из стали 20Х13НЛ трещины не были обнаружены. Трещины возникали на выходных кромках лопастей на расстоянии I =400- 600 мм от периферийного сечения. Большинство из них сквозные длиной до 800 мм. После заварки через некоторое время трещины появлялись вновь в тех же местах. [c.17]

Предел выносливости образцов, изготовленных из плит стали 20ГСЛ, при увеличении диаметра с 12 до 20 мм снижается на 4% (рис. 8, б), а при увеличении диаметра до 35 мм снижается по сравнению с образцами диаметром 12 мм на 9%. Для образцов сечением 50 X 75 мм предел выносливости составляет [c.22]

Снижение предела выносливости у сталей 20ГСЛ и 15Г2ВЛ незначительно превосходит экспериментальные результаты снижения (31%) предела выносливости кованой стали 22К [66]. [c.23]

Сравнительные результаты, полученные на круглых образцах, говорят о том, что, масштабный фактор сталей 20ГСЛ, 15Г2ВЛ и кованых углеродистых сталей проявляется аналогично. [c.23]

Итак, усталостные испытания, выполненные на образцах различных диаметров, показали, что сопротивление усталости образцов из стали 0Х12НДЛ при увеличении диаметра резко уменьшается по сравнению с образцами из сталей 20ГСЛ и 15Г2ВЛ. [c.23]

У образцов из сталей 20ГСЛ и 15Г2ВЛ в усталостных изломах видимых газовых раковин и шлаковых включений не обнаружено. [c.23]

Следовательно, одной из причин резкого проявления масштабного фактора у стали 0Х12НДЛ по сравнению со сталями 20ГСЛ и 15Г2ВЛ являются газовые поры и шлаковые включения, представляющие в данном случае концентраторы напряжений. [c.23]

Для проверки погрешности измерения остаточных напряжений методом механической обработки столбиков были замерены остаточные напряжения в образце из стали 20ГСЛ, который был отожжен при температуре 880° С, что, по-видимому, должно привести практически к полному снятию остаточных напряжений. [c.25]

Рассмотрим разнородное сварное соединение стали 0X12НДЛ со сталью 20ГСЛ, выполненное электрошлаковой сваркой. Остаточные напряжения определялись после сварки и после отпуска при 680° С и охлаждении 50° С/ч. [c.27]

После сварки максимальные остаточные напряжения растяжения возникают в околошовной зоне стали 20ГСЛ и равны 23 кгс/мм поперек шва, а вдоль шва 9 кгс/мм . [c.27]

Измерение остаточных напряжений в плите электрошлакового сварного соединения стали 0Х12НДЛ,со сталью 20ГСЛ после отпуска с охлаждением в процессе отпуска со скоростью 20° С/ч доказало, что уровень остаточных напряжений существенно снижается по сравнению с охлаждением при v = 50° С/ч. [c.28]

Для исследования прочности приварки облицовки при действии повторной нагрузки на отрыв были сконструированы специальные образцы, которые представляют собой плиту из стали 20ГСЛ, с цилиндрическим каналом диаметром 6 мм, переходящим в цилиндр с резьбой для присоединения штуцера гидравлической системы. Над каналом к плите приварена пластина из стали 1Х18Н9Т размером 50 х 50 X 3 мм. Через канал в плите под облицовку подается гидравлическим способом пульсирующее давление, создающее в облицовке и сварных швах повторное нагружение. Испытания проводились на гидравлическом стенде, где обеспечивалось нагружение гидростатическим и пульсирующим внутренним давлением р у. =300-5-320 тс/см ). Частота пульсаций может доходить до 20 цикл/мин [14]. [c.32]

Для изготовления усталостных образцов плиты размером 700 X X 280 X 65 мм сваривались из сталей одного или разного классов. К образцам из стали 20ГСЛ облицовка приваривалась полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. [c.32]

Механические свойства металла сварного соединения стали 0Х12НДЛ со сталью 20ГСЛ, выполненного электрошлаковой сваркой, достаточно высоки и удовлетворяют требованиям, предъявленным к стали 20ГСЛ (о . 30 кгс/мм 0 50 кгс/мм ). [c.32]

Рис. 19. Кривые усталости разнородного сварного соединения стали 0X12 НДЛ со сталью 20ГСЛ, выполненного электро-шлаковой сваркой (сечение 130X 300 мм). После сварки отпуск при 680° С и охлаждение при о = 50-5-70

Смотреть страницы где упоминается термин Сталь 20ГСЛ : [c.355] [c.355] [c.575] [c.594] [c.32] [c.37] [c.91] [c.116] [c.142] [c.146] [c.171] [c.177] [c.25] [c.160] [c.162] [c.20] [c.20] [c.21] [c.22] [c.23] [c.28] [c.30] [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...