222 — Технология автоматическая под слоем флюс

Возможно наметить следующие тенденции развития производства литого инструмента 1) освоение массового изготовления литого инструмента при помощи точной отливки (обычный и центробежный методы), 2) совмещение операции отливки инструмента с его закалкой, 3) разработка новых высокопроизводительных сплавов, предназначенных специально для литого инструмента, 4) конструктивная разработка новых видов инструмента с использованием возможностей литейной технологии, 5) использование автоматической наварки инструмента под слоем флюса. [c.243]

Существенное изменение в конструкции и технологии благодаря применению электрошлаковой сварки претерпели барабаны паровых котлов высокого давления, баллоны аккумуляторов для гидравлических прессов и др., изготовление которых ранее производилось из цельнокованых цилиндрических обечаек и днищ, свариваемых автоматической сваркой под слоем флюса [129]. [c.525]

Величина зоны термического влияния зависит от способа и технологии сварки и свойств свариваемого металла. Так, при ручной дуговой сварке стали тонко-обмазанными электродами и при автоматической сварке под слоем флюса размеры зоны термического влияния минимальны (2—2,5 мм) при сварке электродами с толстой обмазкой протяженность этой зоны равна 4— 10 мм, а при газовой сварке 20—25 мм. [c.339]

ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА [c.354]

При автоматической сварке под слоем флюса применяют ток до 3000—4000 а, вследствие чего в зоне сварки наблюдается значительная концентрация тепла, образуется большая ванна жидкого металла и расплавленного флюса. Эти условия несколько изменяют технологию подготовки и сварки кромок. [c.274]

ТЕХНИКА И ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ И ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА [c.117]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединений методами плавления алюминия со сталью 1) сварка-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом и 2) автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30 40 мкм и наносятся гальваническим способом или алитированием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии 1—2 мкм от линии стыка и соблюдать определенную скорость (при малых скоростях наблюдается перегрев и выгорание покрытий, при больших — несплавления). [c.448]

В случае большой длины корпуса и невозможности в связи с этим проведения полной термообработки всего корпуса допускается изготовление ковано-сварных корпусов из термически обработанных частей с автоматической сваркой под слоем флюса л с последующим высоким отпуском сварных швов по технологии завода-изготовителя [c.18]

При сварке облицовочного слоя неизбежно некоторое проплавление малоуглеродистой стали и разбавление легированного металла шва. В результате снижается содержание легирующих примесей в этом шве, снижаются пластические свойства и коррозионная стойкость. Чрезмерное разбавление может иметь своим следствием образование трещин в металле шва. Нынешняя технология автоматической сварки под флюсом двухслойных листов предусматривает обязательное наложение так называемого разделительного шва между швами, свариваемыми со стороны основного металла и облицовки. Наличие разделительного шва позволяет предотвратить чрезмерное проплавление разнородных металлов в случае неточной сборки и зазоров между кромками. [c.162]

Восстановление деталей должно базироваться на групповой маршрутной технологии. При этом следует применять только те способы, которые гарантируют надежную работу деталей до очередного кпвитального ремонта (автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса и в среде нейтрального газа, электролитические и химические покрытия). Способы восстановления, которые заведомо снижают срок службы сопряжений и не обеспечивают заданной долговечности работы автомобилей, необходимо исключить из ремонтной практики. В первую очередь это относится к ответственным и труднодоступным для ремонта деталям. [c.93]

Размеры зоны термического влияния зависят от способа и технологии сварки и рода свариваемого металла. Так, при ручной дуговой сварке стали тонкообмазанными электродами (обмазку применяют в виде покрытия для защиты сварного шва от воздействия внешней среды) и при автоматической сварке стали под слоем флюса размеры зоны термического влияния минимальны (2—2,5 мм) при сварке электродами с толстой обмазкой протяженность этой зоны равна 4— 10 мм, а при газовой сварке —20—25 мм. [c.302]

В последнее время на заводе принята комбинированная технология сварки, согласно которой сечение шва условно разбивают на обращенную к среде и иаружную части. (Внутреннюю часть раз-делки ( рис. 2) выполняют а(ргоно-дугавой, а наружную — ручной дуговой или автоматической сваркой под слоем флюса. [c.19]

В целях экономии высоколегированных хромоникелевых сталей в химическом машиностроении для изготовления сварных сосудов с каждым годом расширяется применение двухслойной стали марки Ст. 3+1Х18Н9. В настояшее время разработана технология автоматической сварки двухслойной стали расщепленным электродом. Для этого используется проволока марки ЭИ-606 диаметром 3 мм и флюс АН-26. Внедрение сварки расщепленным электродом повышает производительность сварки нержавеющего слоя в 1,5 раза. [c.125]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединения плавлением алюминия со сталью сварко-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30...40 мкм и наносятся гальваническим способом или алетиро-ванием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии [c.189]

Подобно сварке, наплавка может производиться вручную, полуавтоматически и автоматически, незащищенной дугой, под слоем флюса или в среде защитных газов. Однако техника, технология, режимы, а также электроды и флюсы, применяемые при наплавке, отличаются от применяемых при сварке. [c.9]

В химической промышленнрсти для изготовления сосудов, работающих в агрессивных средах, из хромоникелевых и хромистых сталей, цветных металлов и их сплавов применяют автоматическую сварку под флюсом, автоматическую сварку по слою флюса полуоткрытой дугой (алюминиевый сплавы) и аргонодуговую сварку. Необходимость экономии дорогостоящих материалов заставляет расширять применение двухслойных листов, у Технология гибки, вальцовки, штамповки и механической обработки двухслойных сталей существенно не отличается от технологии обработки монолитных коррозионностойких сталей. Однако сварка двухслойных сталей имеет существенное отличие. Она должна выполняться так, чтобы не происходило одновременного плавления углеродистой стали И металла защитного слоя, из-за опасения понижения коррозионной стойкости и пластичности зоны шва. Поэтому особенностью сварки двухслойных сталей является необходимость использования не одинаковых технологических процессов и материалов для сварки основного и плакирующего слоев. Так, на рис. 20-36 показана форма разделки двухслойного проката Ст. 3 и Х18Н10Т под автоматическую сварку. Углеродистую часть шва / и 2 выполняют проволокой Св-08А под флюсом АН-348 за два прохода, облицовочный слой 3 также выполняют автоматом за один проход двумя проволоками ЭП-389 расщепленной дугой под флюсом АН-26. Использование автомата как для сварки основного, так и плакирующего слоя требует точной сборки и высокой культуры выполнения сварного соединения. Поэтому более часто при сварке двухслойной стали автомат используют только для основного слоя, а плакированный сваривают вручную. [c.594]

До разработки технологии наплавки в среде углекислого газа некоторые заводы пытались применять такой вариант восстановления изношенных пресс-втулок наружная поверхность втулок наплавлялась под слоем флюса затем, с целью получения заданного внутреннего размера, втулка осаживалась в горячем состоянии под прессом. Наплавка наружной поверхности как бы компенсировала износ внутренней поверхности втулки. Такая технология восстановления вызывает большие потери основного металла втулок, большой расход электродной проволоки и отличается высокой трудоемкостью. Поэтому она не нашла практического применения. Автоматическая наплавка под флюсом для восстановления внутренних цилиндрических поверхностей прессового инструмента с технологической точки зрения также непригодна вследствие сложности подачи и уборки флюса, трудности отбивки и удаления щлаковой корки из полости инструмента. [c.124]

При ручной дуговой сварке покрытыми электродами и автоматической дуговой сварке по слою флюса расплавленный алюминий защищают от окружающей атмосферы флюсами из хлоридов и фторидов щелочных и щелочно-земель ных металлов, которые под действием дуги расплавляются и э нергично реагируют с окисью алюминия, образуя комплексные соединения, переходящие в шлак. Применяемые флюсы, как правило, при комнатных температурах вызывают коррозию, поэтому их остатки тщательно удаляют с поверхности сваренных изделий, протирая загрязненные участки волося-ньши щетками в струе горячей воды или пара. Хорошо удаляются остатки флюса при погружении изделия в подогретую 5%- ную азотную кислоту. Так как очищающее действие дуги ограничено глубиной ее проникновения в соединяемый металл, конструкция соединений, технология и режим сварки должны обеспечивать дуге более глубокое проникновение в свариваемые элементы. Глубину проникновения дуги обычно регулируют, изменяя силу сварочного тока. [c.12]

Автоматическая сварка алюминия по слою флюса является современным процессом, значительно улучшающим технологию изготовления сварных сосудов и аппаратов из алюминия. Наилучшие результаты по чистоте и качеству металла шва дает аргоно-дуговая или гелие-дуговая сварка алюминия вольфрамовым или плавящимся электродом. [c.272]

С помощью электрошлаковой сварки и наплавки можно получать биметаллические заготовки, облицовыв1ать рабочие поверхности толстостенных сосудов антикоррозионными металлами, изготавливать изделия по принципиально новой технологии, восстанавливать изношенные детали машин. ЭШС применяют при изготовлении изделий из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна, титана, алюминия, меди и их сплавов. До появления ЭШС при изготовлении сварных конструкций из металла толщиной более 50 мм применяли многопроходную дуговую сварку. Например, автоматическую сварку под флюсом металла толщиной 300 мм выполняли, накладывая сварной шов в 180 слоев, а применение ЭШС позволяет получать такое соединение за один проход. ЭШС - это экономичный процесс на плавление равного количества электродного металла затрачивается на 15...20 % меньше электроэнер- [c.204]

Применительно к сварке каждого слоя требуется особая технология сварки (присадочные материалы, условия и режимы сварки), а также следует учитывать наличие науглероженной зоны в плакирующем слое. Кроме того, возможно развитие диффузионных процессов металла шва, в особенности когда применяется термическая обработка сварных конструкций или узлов. Поэтому при сварке двухслойной стали особенно важны такие факторы, как состав и свойства стали, реакция каждого слоя на термический цикл при сварке, форма подготовки кромок под сварку, применяемые электроды, (в случае ручной сварки), сварочная проволока и флюс (при автоматической сварке), условия процесса сварки, а такжедругиефакторы,определяющие качество сварных соединений. [c.278]

Стойкость сварных соединений к образованию холодных трещин может быть также повышена применением технологии сварки с мягкими прослойками . Сущность этого технологического приема заключается в том, что первые слои многослойного шва выполняют менее прочным и более пластичным металлом по сравнению с последующими слоями. В отдельных случаях (жесткие соединения большой толщины) малопрочные пластичные швы в один-два слоя накладывают в процессе заполнения разделки кромок (рис. 11). При автоматической и механизированной сварке под флюсом для выполнения мягких слоев могут быть рекомендованы сварочные проволоки Св-ЮГА, Св-08ГС (ГОСТ 2246—70) при сварке покрытыми электродами — электроды УОНИ-13/ 45 при сварке в углекислом газе — проволока Св-08Г2С. [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...