291, 292 — Типы и скорости резания

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Эксплуатационные свойства готовых изделий подразделяют па общие II специфические. Общим показателем качества продукции является надежность. Состав специфических свойств зависит от типа и назначения механизма. Так, для металлорежущих станков это точность обработки, габариты обрабатываемых изделий, скорость резания металлов и пр. для приборов — точность, пределы измерения н пр. для грузоподъемных машин — грузоподъемность, высота и скорость подъема грузов и пр. [c.14]

Вольфрам является наиболее тугоплавким металлом. Его характерные особенности — высокая прочность, низкая пластичность и большая плотность. Это один из самых трудных в обработке метал-лоВ вследствие не только высокой прочности и хрупкости, но и истирающих (абразивных) свойств. Из-за хрупкости возможны разрушения тонкостенных деталей при закреплении на станке и сколы на кромках при обработке. Детали из него получаются горячим или холодным прессованием, а также литьем с последующим деформированием. Из-за высокой твердости обработку часто производят с предварительным подогревом. Для обработки применяют твердосплавные инструменты с пластинками типа ВК. Скорости резания при черновом точении не превышают 3—10 м/мин, а при чистовом — 30— 40 м/мин. Шлифование ведется кругами из зеленого карбида кремния на керамической связке, твердостью М2—СМ1 с обильным охлаждением. Вольфрам при этом весьма склонен к образованию трещин. [c.38]

Резцы оснащены зерном типа эльбора, что позволяет работать с высокими скоростями резания. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости используется 3—4 %-ный водный раствор Укринол-1 или НГЛ-205. Качество обработки выборочно контролируют на четырех приборах ручного контроля. Контролируют диаметр отверстия, биение пояска диаметром 110 мм относительно отверстия (0,1 мм), отклонение от прямолинейности образующей отверстия, биение образующей поверхности отверстия относительно базового торца. [c.112]

Тип сверла Диаметр обрабатываемых отверстий, мм Скорость резания, м/мин Подача, мм/об Давление СОЖ. Па 10-ь Квалитет отверстия [c.194]

Обработка колец шариковых подшипников (табл. 9 и 10). Наиболее распространенными являются подшипники с наружным диаметром 30—160 мм. Программы выпуска этих подшипников таковы, что делают автоматизацию их производства экономичной. В АЛ токарная обработка наружных и внутренних колец ведется на многошпиндельных токарных автоматах. В зависимости от конкретных условий различных заводов существует несколько практически равнозначных вариантов обработки колец одного и того же типа. В табл. 9 и 10 приведены варианты, осуществленные на АЛ, поставленных на подшипниковые заводы. В качестве режущего инструмента при токарной обработке широко используют как твердосплавный инструмент, так и инструмент из быстрорежущей стали. Твердосплавный инструмент используют преимущественно при обработке гладких цилиндрических и торцовых поверхностей, прямых фасок. Скорость резания при этом 100—150 м/мин подача до 0,6 мм/об. [c.262]

На многих типах металлорежущих станков в подшипниковой промышленности до недавнего времени применялись для опор шпинделей подшипники скольжения с баббитовой заливкой вкладышей. Эти подшипники не выдерживали температурного режима, обусловленного интенсификацией скоростей резания и подач. Эта проблема теперь решена путем замены подшипников скольжения подшипниками качения. Группа экспериментальных станков прошла длительные испытания, которые показали целесообразность и эффективность такой модернизации. Изготовление необходимых узлов было организовано силами самих заводов, а модернизация станков осуществлялась при их капитальном ремонте. Опыт подшипниковой промышленности позволил конструкторам станкостроения отказаться от применения подшипников скольжения на токарных автоматах и полуавтоматах серийного выпуска. [c.79]

При опытном резании в технической воде с удельным сопротивлением 60-90 0м м устройством стержневого типа с 13 электродами длина щели достигала 0.35 м. Удельные энергозатраты ЭИ-резания составили 4-6 кВт-ч/м по песчанику и 3.5-4.5 кВт-ч/м по известняку. Потенциальная скорость резания (при частоте следования импульсов 20-25 в секунду) оценивается 2-2.5 м /ч. [c.21]

Не вдаваясь в тонкости проведения самих исследований, что сделано в ряде опубликованных работ [23], [26], [27], рассмотрим работы, относящиеся к конкретным исследованиям отдельных марок сталей как инструментальных, так и конструкционных, а также работы, связанные с исследованием различных типов режущего инструмента (резцов, фрез, сверл, штампов) и влияния на износ режущего инструмента скорости резания, типа охлаждающей жидкости и др. [c.104]

Геометрия 264, 267— 269 — Износ 242, 243 — Подачи и скорости резания 291, 292 — Типы 255 ----с механическим креплением неперетачиваемых пластинок 258, 259 ----с пластинками минералокерамическими 257 — Геометрия 273 — Подачи и скорости резания 307—309 [c.763]

ВК2. Весьма высокая износостойкость и наивысшая допустимая скорость резания. Умеренные прочность, сопротивляемость ударам, вибрациям и выкрашиванию. Чистовое, получистовое и чистовое с малым сечением среза (типа алмазной обработки) точение при непрерывном резании, окончательное нарезание резьбы, развертывание отверстий и другие аналогичные виды обработки чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов, а также закаленных сталей. Мокрое волочение проволоки из стали, цветных металлов и сплавов. [c.112]

Влияет на уменьшение скорости резания применение люнетов. Поэтому окружная скорость резания при весе детали 0,3 m не должна превышать 50 м/мин, при весе в 1 m 28 м/мин, 2 т 20 м/мин, 8 m 12 м/мин и т. д. Следует отметить, что при работе с борштангой допустимые скорости резания обыкновенно ниже, чем при работе с оправкой кроме того, при работе с борштангой в единичном типе производства на расточных колонковых станках затрачивается много времени на установку и выверку люнетной стойки и борштанг, а также на ожидание крана, необходимого для этих работ. [c.130]

Для обработки длинных, а иногда и тяжелых деталей пользуются люнетами (фиг. 106). При обработке крупных и тяжелых валов применяют люнеты открытого типа, не требующие дополнительного крепления детали. Они более удобны в работе и просты в изготовлении. Работа с люнетом обычно связана с дополнительной затратой времени на проточку поясков под люнеты. Кроме того, снижаются скорости резания при точении и ограничивается длина хода суппорта. Для повышения скорости резания при ра- [c.280]

Режущие аппараты 12 — 90 — Кривошипно-шатунные дезаксиальные механизмы 12 — 90 — Подача 12 — 91 —Скорость резания максимальная 12 — 91—Скорость ножа 12 — 90 Типы 12 — 92 —Ускорение ножа максимальное 12 — 91 — Характеристика 12 — 91 [c.104]

По установленным величинам оптимального износа строится зависимость между скоростью резания и стойкостью инструмента Т =/(ц) для каждого типа инструмента и данного обрабатываемого материала. [c.286]

Тип стали Химический состав л i S аа со 0-U X н S X Скорость резания V т в м/ман [c.443]

Более твёрдые марки углеродистой инструментальной стали могут быть использованы и для режущего инструмента по металлу с относительно невысокой производительностью на малых скоростях резания и с небольшими подачами. Для такого типа режущего инструмента, как свёрла, от которого требуется сквозная закалка, углеродистая сталь может применяться лишь для мелких размеров и при повышенной прокаливаемости (баллы 2, 3 и 4 по шкале Электросталь ). Для метчиков и плашек сквозная прокаливаемость не требуется, нужна лишь высокая твёрдость на рабочей поверхности при возможно большей вязкости сердцевины. При выборе углеродистой стали для метчиков предпочтительны плавки с меньшей прокали-ваемостью, отвечающие баллу 1 для метчиков диаметром до 20 мм и баллу 2 — для более крупных метчиков [5]. [c.444]

Скорости резания для чугуна разных типов [c.29]

Фиг. 36. Зависимость скорости резания от стойкости сверла при обработке пластика типа прессшпана (сверло из быстрорежущей стали, / =11,5 мм, мм об).

Фиг. 37. Зависимости скорости резания от стойкости сверла при обработке пластика типа текстолита (сверло из быстрорежущей стали, О =11,5 мм, S = О,П мм/об).

Слоистый пластик типа прессшпана. При малых величинах скорости резания о м]мин) прессшпан обрабатывается [c.707]

Данные о максимальных ускорениях ножа и скоростях резания для различных типов режущих аппаратов представлены в табл. 4. [c.91]

Максимальные ускорения ножа и скорости резания для различных типов режущих аппаратов [c.91]

Учитывая, что действующие нормативы режимов резания не учитывают особенностей работы режущего инструмента на автоматических линиях, необходимо провести исследование стой-костных зависимостей основных типов режущего инструмента в целях обеспечения наибольшей технико-экономической эффективности как действующих, так и вновь проектируемых автоматических линий. Эти исследования стойкостных зависимостей должны быть проведены в широком диапазоне скоростей резания, подач и с учетом других особенностей эксплуатации режущего инструмента на автоматических линиях, а также при использовании новых высокопроизводительных инструментальных материалов. [c.85]

Стойкость инструмента при нарезании зубчатых колес т 8 мм при обработке стальных колес Т = 180 мин, чугунных Т = 360 мин) кц — коэффициент, учитывающий влияние на скорость резания вида инструментальной стали его значение для червячных фрез и зуборезных резцов всех типов, долбя ков из Р18 и Р9 1,0 для фасонных диско- [c.112]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

При установлении режимов резания для шлифования определяют скорость вращения шлифовального круга (в м1сек) в зависимости от обрабатываемого материала, скорость вращения обрабатываемой детали (в м1мин), продольную подачу круга (для обычного метода шли- рования — в долях круга, для глубинного — в миллиметрах на оборот детали), поперечную подачу — глубину резания (в миллиметрах — при работе круга с продольной подачей, в миллиметрах на оборот изделия — при шлифовании в упор), число оборотов стола и глубину шлифования на один оборот (при шлифовании на станках карусельного типа), скорость хода стола (в м1мин) при шлифовании на станках продольного типа. [c.140]

При нарезании конических зубчатых колес на зубострогальных станках одного типа определяются подача на один двойной ход штос-селя (в мм) и число двойных ходов штосселя в минуту при нарезании конических зубчатых колес на станках другого типа определяются подача (в мм) на один оборот нарезаемого колеса и число двойных ходов штосселя в минуту при нарезании конических зубчатых колес на станках третьего типа определяются подача обкатки (в мм1мин) и число двойных ходов штосселя. Скорости резания для всех этих станков принимаются как постоянные величины для данного обрабатываемого материала. [c.141]

Жаропрочные деформируемые сплавы на железоникелевой, никелевой и кобальтовой основах (типа ХН77ТЮ, Х20Н80Т) или литейные (типа ЖС6-К, ВЖ36-Л2). Первые применяют для деталей, работающих при температурах 750—900° С, вторые — при температурах 900—1000° С в условиях больших нагрузок. Эти стали подвергают закалке и старению. Обрабатываемость деформируемых сплавов в 6—12 раз ниже, чем стали 45. Литейные сплавы по сравнению с ними обладают меньшей вязкостью, меньше при их обработке и силы резания. Наличие большого количества интерметаллидных включений и карбидов приводит к тому, что обрабатывать литейные сплавы инструментом из быстрорежущей стали практически нельзя из-за большого износа. Поэтому в основном применяют инструменты, оснащенные твердым сплавом, причем скорости резания назначают в 15—20 раз более низкие, чем. при обработке стали 45, как правило, они не превышают 8—10 м/мин. [c.34]

Такие критерии, впрочем, существовали и даже были общепринятыми. В те времена производительность металлорежущих станков любых типов, с любой степенью автоматизации оценивали количеством или объемом стружки, снимаемой в единицу времени. Расчеты производились по формулам стружечной производительности Q = vsty, где и —скорость резания s —подача в миллиметрах на оборот t — глубина резания у — удельный вес обрабатываемого материала произведение vst определяло объем металла, переводимого в стружку на данном станке в единицу времени. [c.37]

Обозначения рол фр- кр скорости резания соответственно при накатывании роликом, нарезании головкой вихревого типа, резьбо-фрезеровании и резьбоп1ЛГ1фовании /1331- — частота вращения заготовки. [c.193]

Для продольного и поперечного перемещений суппорта станка использованы шаговые двигатели ШД-4 с гидроусилителями, заменившие коробку подач и фартук система управления — разомкнутая. Программа записывается на девяти дорожках магнитной ленты шириной 35 мм и считывается в пульте программного управления типа ПРС-ЗК. Скорость резания не программируется. Требуемое число оборотов шпинделя устанавливается таким же способом, как на обычном универсальном станке, и коробка передач станка почти полностью унифицирована с коробкой станка 1К62. При обработке деталей на этом станке молено получить точность 3 — 2а классов и шероховатость поверхности не ниже v 6. Запись программы для станка 1К62ПУ обычно выполняется с помощью перфоратора П-4, линейно-кодового преобразователя ЛКП, пульта записи и контроля ПЗК. [c.174]

Е. П. Надеинская провела исследования, касающиеся влияния типа охлаждающей жидкости на износ твердосплавного инструмента марки Т15К6 при обработке материала стали 45 и пришла к выводу, что применение охлаждающей жидкости при работе твердосплавного инструмента снижает его износ на скоростях резания, превышающих 200 mImuh. [c.119]

Диаметр в мм тип зенкера Глубина резания в мм Скорость резания В м мин при подаче в мм1о6 [c.381]

Режимы резания при протягивании (табл. 10—12). При обработке твердосплавными протяжками жаропрочных материалов на основе железа и титана рекомендуются скорости резания 30—60 м мин, а при обработке литейных сплавов на основе никеля типа ЖС6К — 2— 4 м мин. Рекомендуемые подачи на зуб во всех случаях не должны превышать = 0,04-ь0,08 мм. [c.398]

Числовые величины с , х, у, а также скорости резания при t = 4 мм и х = = 0,5мм1об для разных типов чугуна приведены в табл. 44. [c.29]

При значениях >0.6 как так и v p становятся столь большими, что на современных сверлильных и резьбонарезных станках они неосуществимы вследствие недостаточной их быстроходности и мощности. По этой причине наиболее экономичное и производительное нарезание резьбы метчиками и групповыми резьбовыми фрезами достигается при наибольших предельных скоростях резания, допускаемых наличным станочным оборудованием и качеством резьбовых ниток на обрабатываемых деталях. Равным образом практически неосуществимы экономические скорости резании Vg при нарезании резьбы круглыми плашками и самооткрывающимися резьбонарезными головками. Независимо от системы и размера резьбы технически пригодного качества можно нарезать лишь при скоростях резания, не превосходящих 14— 16 MjMUH для всех типов самооткрывающихся головок и 4 м/мин для круглых плашек. Превышение указанных скоростей неизменно приводит к массовому разрушению и срыву нарезаемых резьбовых ниток, т. е. к браку производимой продукции. [c.119]

Применение режущего аппарата косилоч-ного типа в коноплеуборочных машинах обеспечивает минимальные зазоры между лезвиями, необходимые для срезания луба. Применение двухходового ножа оправдывается тем, что развиваемые им силы инерции меньше на 20—250/0 по сравнению с одноходовым ножом при таких же минимальных скоростях резания и массах. [c.148]

Кристалл-10 . Установка с лазером на азоте типа ЛГИ-21 предназначена для подгонки пленочных резисторов микросхем. Координатный стол обеспечивает перемещение луча с одного модуля на другой в пределах обрабатываемой платы, а система сканирования — в пределах модуля. Толщина обрабатываемой пленки до 1 мкм, ширина реза 5—30 мкм. Скорость резания резистивной пленки 4 мм/с. Обрабатываемая площадь 60x60 мм. Мощность излучения в импульсе 1—2 кВт, длительность импульса [c.316]

По форме головки резцы бывают прямые, отогнутые, оттянутые и изогнутые по направлению подачи правые, левые по способу изготовления цельные, составные и сборные. Цельные применяют для работы на малых скоростях резания. В составных к стержню приваривают пластинки из быстрорежущей стали или припаивают металлокерамические пластинки. Сборные резцы бывают четырех типов с механическим креплением пластин из твердого сплава с механическим креплением сменной вставки с напаянной металлокерамической пластиной с механическим креплением неперетачи-ваемых многогранных твердосплавных или минералокерамических пластин. [c.13]

К токарным относится большая группа станков, предназначенных в основном для обработки поверхностей вращения, соосных оси шпинделя (цилиндрических, конических, фасонных, винтовых, а также торцовых). Для обработки наружных поверхностей деталей типа валов применяют как центровые, так и бесцентровые токарные станки. Концентрические поверхности деталей типа втулок и колец обрабатывают на токарно-центровых и патронных токарных станках. Детали типа дисков (со значительными по размеру торцовыми поверхностями) обрабатывают на лобото-карных станках, которые занимают меньшую площадь, чем центровые станки, и лучше приспособлены для обработки наружных и внутренних торцовых поверхностей детали. Лобо-токарные станки имеют устройства для поддержания постоянной скорости резания, а также устройства для нарезания торцовых резьб (спиралей). [c.224]

При назначении и расчете режима реаания учитывают тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. При это.ч следует помнить, что элементы режима резания находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами, что глубина резания и подача непосредственно влияют на стойкость Т инструмента, с которой, в свою очередь, связана скорость резания. [c.414]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...