40 — Механические свойства при различных температурах

Механические свойства при различных температурах 39, 40 [c.487]

Механические свойства при различных температурах 40, 41 [c.489]

Термическая обработка закалка 1000. .. 1080 С (воздух, масло, вода). Механические свойства при различных температурах при 20 С а. = 710 МПа Оо 2 = 270 МПа 5 = 61 % при -196 С о. = 1360 МПа Оо,2 = 430 МПа 5 = 40 %. [c.175]

Механические свойства при различных температурах испытания [124] [c.356]

Механические свойства припоя ПОС 40 при различных температурах [c.347]

Сопоставление механических свойств и структуры сварных соединений, подвергаемых отпуску при различных температурах, со свойствами литой стали (см. табл. 40) показывает, что после отпуска 700, 720 и 740°С механические свойства сварных соединений практически соответствуют механическим свойствам литой стали. Отпуск при температуре 740°С позволяет получить одновременно и наиболее высокие пластические свойства сварных соединении, что является особенно важным для обеспечения надежности работы сварных конструкций в условиях приложения длительной нагрузки при высоких температурах. [c.112]

Обжиг стержней осуществляли в электропечах KS-2000 при температуре 1250 - 1290°С (состав А) и 1330 - 1370°С (состав Б) с выдержкой 8 - 10 ч при конечной температуре. Механические свойства керамических стержней по различным вариантам приведены в табл. 119. Стержни обладали высокой пористостью (40 -44,4%), и высокой прочностью при комнатной температуре. Однако стержни состава В в отличие от стержней состава А имели прочность при температуре 1350°С, равную а г = 4,3 МПа, что свидетельствует о низкой огнеупорности. Кроме того, после обжига стержни имели высокий процент брака по трещинам и короблению из-за наличия значительной линейной усадки (0,5 - 0,8) и низкой прочности. Выход годных стержней составил не более 25%. [c.449]

Рис. 201. Влияние изотермической закалки на механические свойства стали (состав, % 0,17 С 0,28 Si 0,45 Мп 4,34 Ni 1,40 Сг 0,32 Мо 0,014 3 0,023 Р номер зерна 8), Нагрев заготовок диаметром 10 мм до 850 С, охлаждение в среде с температурой 300 (а) и 400° С (б) с различным временем выдержки. Сплошные линии — отпуск при 150 С, штриховые 550 С (данные Л. Н. Давыдовой)

В промышленности также находят применение сплавы на основе карбида хрома [3] с никелевой связкой (10—40%). Эти сплавы не окисляются на воздухе до 1000° С, обладают высокой коррозионной устойчивостью в различных агрессивных средах, а также высокой эрозионной стойкостью и сопротивлением износу при комнатной и повышенных температурах, в несколько раз превышаюш,их стойкость нержавеющей стали. Ниже приведен пример высоких физических и механических свойств одного из подобных сплавов [c.423]

Сопротивление разрушению при различных типах напряженных состояний определяется механическими свойствами и условиями прочности в зависимости от возможного характера разрушения. При этом следует различать два основных вида разрушения I) хрупкое, протекающее без значительных пластических деформаций, и 2) вязкое, сопровождающееся пластическими деформациями. Один и тот же материал в зависимости от типа напряженного состояния (степени его объемности) и условий деформирования (температура, скорость нагружения, агрессивная среда) может давать хрупкое п вязкое разрушение (211, [40]. [c.437]

Рост рабочих параметров турбоагрегатов и, в первую очередь, их единичных мощностей связан с необходимостью увеличения абсолютных размеров сечений и длины несущих частей корпусов и роторов. Масса роторов турбин при различных вариантах их исполнения повышается от 30—50 до 80—150 т. При этом для цельнокованых роторов низкого давления используют уникальные слитки массой от 100 до 550 т. Такое увеличение размеров исходных заготовок и готовых роторов, вызванное рядом технологических факторов (видом заготовки — отливка или поковка, термообработкой и т. п.), может привести к повышению неоднородности механических свойств материала уменьшению пластичности на 20—50 %, ударной вязкости на 40—60 %. Для зон роторов, находящихся под действием циклических нагрузок, существенное значение имеет эффект абсолютных размеров, состоящий в уменьшении на 40—60 % пределов выносливости (при базовом числе циклов 10 —10 ) с переходом от стандартных лабораторных образцов к реальным роторам. Неблагоприятное влияние увеличения абсолютных размеров сечений подтверждается также результатами испытаний образцов на трещиностойкость. Различие в критических температурах хрупкости в центральной части поковок по сравнению с периферийной может достигать 40—60 °С абсолютные значения критических температур для сталей в ряде случаев составляют 60—80 °С, а для высокотемпературных роторов из r-Mo-V сталей 120—140 °С. Это имеет существенное значение для роторов турбин при быстрых пусках, когда температура металла ротора может оказаться ниже критической. [c.6]

Содержание серы в каучуке в зависимости от строения полимера достигает 40—85%. Каучук полярен. Тиокол устойчив к действию различных топлив и масел, озона, кислорода и солнечного света. Сера придает тиоколу высокую влаго- и газонепроницаемость. Механические свойства резин на основе тиокола невысокие. Резины сохраняют эластичность при температурах от -40 до -60 °С, теплостойкость не выше 70 °С, а также обладают высокой адгезией к металлам. На основе тиокола изготавливают жидкие герметики, применяемые для герметизации топливных отсеков самолетов, сборных металлических конструкций в промышленном и гражданском строительстве. [c.245]

Наряду с положительным защитным влиянием от воздействия газовой среды, покрытие изменяет- физико-механические свойства поверхностного слоя, в частности уменьшается пластичность его при низких температурах, что снижает сопротивление термической усталости. Повреждающее действие покрытий можно выявить при испытаниях на термоусталость без воздействия газовой среды, т. е. при разделении двух различно влияющих факторов снижения механических свойств и защитного действия от влияния среды. При этом выясняется, что долговечность материала с покрытием меньше, чем материала без покрытия. Влияние алитирования на сопротивление термической усталости литейного никелевого сплава по-казано на рис. 5.14. Алитирование круглых образцов с диаметром рабочей зоны 6,5 мм производилось диффузионным методом при 950 С в течение 4 ч, глубина алитированного слоя составляла 40 мкм. Как видно, алитирование несколько снижает долговечность при термоциклическом нагружении. Однако влияние алитирования уменьшается по мере уменьшения размаха деформаций. [c.174]

Рассмотрим влияние измельчения исходной микроструктуры на механические свойства магниевых сплавов при различных температурно-скоростных условиях деформации. Установлено, что при комнатной температуре уменьшение размера зерен приводит к повышению механических свойств сплавов. Их прочность возрастает в среднем на 15—40 %, а изменение удлинения, которое оценивалось как (Дб/б)-100% (Аб —разность относительного удлинения между мелкозернистыми и крупнозернистыми материалами) также повышается в среднем на 20—30 % (см. выше). [c.123]

Механические свойства стали 20ХЗМВФ при различных температурах [c.113]

Сведения, которые имеются о строении высоконолимерных веществ, получены главным образом из рентгеноструктурных исследований. Косвенные сведения о характере взаимной укладки цепных молекул дают макроскопические данные о механических и других физических св011ствах природных и синтетических полимеров, об изменении этих свойств при различного рода превращениях под воздействием растяжения, температуры и т. п. В последнее время ряд особенностей строения высоконолимеров удалось выяснить с помощью электронной микроскопии и спектроскопии [1-4, 40, 41]. [c.83]

Стойкость покрытий к резким перепадам температур, т. е их способность выдерживать колебания температуры, определяются при различных температурах в зависимости от требований к испытуемому материалу + 60° и —40°С (для автомобильных покрытий)., +60° и —60°С, +200°н 60°Сит. д. Пластинки с высушенным покрытием помещают в термостат и нагревают в течение заданного времени, затем извлекают из него и не позднее, чем через 5 мин помещают в холодильную камеру на заданное время (один цикл испытаний). Проводят несколько таких циклов (не менее двух), в процессе которых оценивают внешний вид покрытия и его физико-механические свойства. Покрытие считают выдержавшим испытание, если его внешний вид и свойства соответствуют показателям, предусмотренным ГОСТ или ТУ на данный лакокрасочный материал. Для создания отрицательных температур в процессе испытаний используют холодильную камеру типа ТКСИ-02-80, создающую температуру до —80 °С. [c.153]

Физико-механические свойства припоя ПОССу 40-2 при различных температурах [c.42]

Однако важно знать не только как изменяются механические свойства пластмасс в зависимости от их старения (в аппарате искусственной погоды и при атмосферном хранении), но и как отразится старение полимеров на их работоспособности. Для этого необходимо проводить испытания уплотнителей на работоспособность в различных режимах эксплуатации транспортировка системы на большие расстояния, работа по программе, длительное хранение. Рассмотрим результаты такого вида испытаний соединений с капролоновыми прокладками. Были испытаны шесть партий уплотнений. Каждая партия состояла из 24 линз. Методика испытаний предусматривала выдержку партии уплотнительных линз на открытом воздухе, статические испытания давлением 250-10 Н/м при нормальной температуре, при температуре 325 и 223 К, а также вибрационные испытания, имитирующие транспортировку агрегата по трассам с различным дорожным покрытием. Одна из шести партий линз хранилась в течение года на открытом воздухе. У всех линз за испытуемый период раз в месяц измерялся внешний диаметр, внутренний диаметр и высота. По этим параметрам были подсчитаны средние значения по месяцам, которые сведены в табл. 13. Перед каждым замером на линзах проверялось наличие трещин, царапин, а также после замеров каждая линза спрессовывалась в закрытом ниппельном соединении на ручном насосе давлением Р = 300-10 Н/м в течение 5 мин. Во время испытаний температура воздуха изменялась от + 300 К (в июле, августе) до 250 К (в январе, феврале) влажность воздуха была в пределах 40—100%. [c.131]

Влияние структуры на механические свойства сплава ВТ9 было изучено в работе [91], выполненной при разработке термомсханпческих режимов прессования прутков из этого сплава. Основное внимание было уделено изучению зависимости структуры и механических свойств от температуры прессования. В зависимости от температуры прессования прутков диаметром 40 и 25 мм была получена различная структура. Оценивали механические свойства прутков в соответствии с микрострук- [c.254]

После закалки с высоких температур сталь имеет до 40% мартенсита, высокую пластичность и легко поддается горячей и холодной деформации. Сталь имеет неустойчивую аустенито-мартенситную структуру и становится сильно мартенситной после обработки при минусовых температурах (до 90% мартенсита) и последующего старения. В табл. 102а показаны механические свойства этой стали после различных видов обработки [822]. 258 [c.258]

Стали с нитридным упрочнением. Нитридная или карбонитридная фаза наряду с карбидной может служить реагентом для измельчения зерна (в отдельных случаях весьма эффективно) и отчасти для вызова дисперсионного твердения. В горячекатаном состоянии наиболее заметное упрочнение марганцевой стали (типа 16Г2) оказывают нитриды ванадия, молибдена и вольфрама ( повышение предела текучести до 50%), но после нормализации степень упрочнения снижается до 20— 30% при одновременном существенном улучшении ударной вязкости при минусовых температурах (на уровне 4—6 кГ-м1см при —40°С). Не установлено упрочняющего влияния нитридов циркония, а нитриды алюминия незначительно упрочняют низколегированную сталь (примерно на 15%) [135]. Сопоставление механических свойств нормализованной стали с 0,15% С, 1,4% Мп и 0,9% Si при различном содержании нитридов алюминия приводится ниже [c.142]

СТЦО эффективно осуществлять, определяя и анализируя значения ударной, вязкости. Увеличение числа термоциклов приводит к тому, что ударная вязкость вначале растет, а после 5—6 циклов остается практически неизменной (рис. 3.2). Результаты испытаний сталей марок 30, 40 и 60 на ударную вязкo tь при различном числе циклов СТЦО по режиму ускоренных печных нагревов и охлаждений на воздухе вблизи точки Ал представлены в табл. 3.2. Из данных таблицы видно, что оптимальное число циклов для всех исследованных сталей при данном способе СТЦО как по механическим свойствам, так и по структуре (см. рис. 2.12), равно 5—6. Увеличение ударной вязкости в peзyльтaтie СТЦО сталей смещает порог хладноломкости в область отрицательных температур. Проведенные эксперименты показали [221], что хладностойкость углеродистых сталей, обработанных по режиму СТЦО, выше, чем у норма-лизованных сталей. На рис. 3.3 показана зависимость ударной вязкости стали 40 от температуры испытаний. [c.88]

На рис. 98 приведены механические свойства сталей 40, 40Х и 40ХНМ. Характер изменения механических свойств в зависимости от температуры отпуска у всех трех сталей одинаков и при одинаковом уровне прочности свойства у всех сталей очень близки. Однако вследствие разной прокаливаемости изменение свойств по сечению различно. [c.138]

На фиг. 33 приведено изменение механических свойств хромоникелевой стали марки 37ХНЗА (С = 0,36%, Сг = 1,6%, N = 3,5%) после закалки и различных температур отпуска в сравнении с углеродистой сталью марки 40. Твердость Яд и предел прочности при низкой температуре отпуска (до 200—250°) меняются незначительно, но с повышением температуры отпуска выше 300° они резко снижаются в результате распада мартенсита и коагуляции карбидов. Сопротивление малым пластическим деформациям в закаленном состоянии невелико и с повышением температуры отпуска до 30(Р возрастает, а затем снижается параллельно пределу проч ности. В сталях с повышенным содержанием кремния (1,5—2% 51) повышение пределов текучести и упругости происходит до температур 350—400°. Пластичность Ф с повышением температуры отпуска непрерывно растет, особенно интенсивно при высоких температурах. В хромоникелевой стали, отпущенной в интервале температур 350—450°, относительное сужение остается постоянным или даже немного падает. По особому ведет себя кривая изменения ударной вязкости в хромоникелевой стали. Ударная вязкость в стали марки 37ХНЗА сначала с повышением температуры отпуска растет, достигая при температуре отпуска 200° значения около 8 кгм см , затем, с дальнейшим повышением температуры отпуска, резко падает (до 2,5 кгм/см при 350°), после чего, начиная с температуры отпуска 400°, снова быстро возрастает, достигая при температуре отпуска 650° значения 20 кгм/см и выше. Ударная вязкость углеродистой стали марки 40 при температуре отпуска 650° равна только 10—12 кгм см . [c.49]

Материалы на основе эпоксидных смол применяют для защиты химического оборудования, сооружений и строительных конструкций. Промышленность выпускает эпоксидные смолы различных марок (Э-40, Э-41, Э-44, Э-49, ЭД-20, ЭД-16 и другие), отличающихся между собой физико-механическими и химическими свойствами. На основе этих смол изготовляют грунты, шпатлевки, эмали и ллки. Эпоксидные лакокрасочные материалы поставляются в комплекте с отвердителями. Для отверждения эпоксидных покрытий холодным способом (без нагрева) в качестве отвердителей чаще всего применяют полиэтиленполиамин (СТУ 49-2529—62) и отвердитель Д "о 1 (ТУ-6-10-1263-72)—50%-ный раствор гек-саметнлендпа.мина в этиловом спирте. В настоящее время на основе эпоксидных смол, отверждающихся при нормальной температуре, лакокрасочная промышленность выпускает шпатлевки, эмали, лаки. [c.81]

На основании опытных данных в этом институте были построены эрозионные диаграммы, в которых по оси абсцисс откладывались процентные содержания компонентов в сплавах-электродах, а по оси ординат — величины эрозии электродов при импульсных разрядах. В частности, исследовались сплавы медь-алюминий и медь-кадмий, из которых изготовлялись электроды для исследования их в паре со сталью 5ХНТ. Содержание компонентов в сплаве изменялось от 100% одного чистого металла через каждые 20% путем добавления другого компонента до 100% второго чистого металла. Подобные сплавы (например, 80% Си — 20% А1, 40% Си — 60% А1 и др.) характеризуются различным фазовым составом, определяющим, в свою очередь, их механические свойства и физические константы (температуру плавления, теплопроводность и др.). [c.124]

Способность к кристаллизации — основное свойство, обусловливающее различные физико-механические свойства изотактических и атактических полимеров. Так, атактический полипропилен в зависимости от молекулярной массы при нормальных условиях — вязкая жидкость или каучукоподобный некристаллизующийся материал с температурой стеклования порядка —40°С и температурой размягчения 75°С. Изотактический полипропилен — кристаллизующийся волокнообразный полимер с температурой плавления кристаллов 176°С. Изотактический полипропилен характеризуется большой степенью кристалличности, прочностью и твердостью, лучшими по сравнению с другими термопластами механическими свойствами. [c.16]

Влияние времени сварки на прочность соединений (рис. 5, а) можно представить следующим образом. При давлениях сжатия 30 МПа для сплава ЭИ602 и 40 МПа для ЭП99 за счет вязкого течения металла происходит сближение соединяемых поверхностей и образование межатомных связей. При быстром охлаждении на воздухе па этой стадии возможно проявление эффекта термомеханической обработки. Решающую роль играют давление и температура. Последующая выдержка в условиях непрерывно падающего давления сжатия приводит к замедлению течения металла, к ползучести при сравнительно низких напряжениях и развитию процессов рекристаллизации, что снижает эффект термомеханической обработки, но при этом продолжается процесс устранения микронесплошностей и образования монолитного металла в зоне стыка. При времени сварки 1 мин снижение механических свойств можно объяснить снятием эффекта термомеханической обработки и недостаточной степенью протекания диффузионных процессов. Многократные опыты по восстановлению усилия сжатия после выдержки 1 мин с последующим быстрым охлаждением обеспечивали повышение прочности и пластичности соединений. Описанный характер влияния времени сварки на свойства соединений имел место только при сравнительно высоких давлениях сжатия, которые обеспечивали образование контакта соединяемых поверхностей за счет пластической деформации металла в течение нескольких секунд. Об образовании такого контакта свидетельствует тот факт, что выдержка образцов в течение 5 мин при температуре сварки без давления, которое было снято после 10 с, обеспечивала равнопрочность соединений с основным металлом. При давлении сжатия 20 МПа необходимо было поддерживать его постоянным в течение нескольких минут, чтобы обеспечить фактический контакт иоверхностей за счет ползучести металла при постоянном напряжении. Аналогичные результаты наблюдали при сварке сплава ВЖ98 (рис. 5, б). Общим критерием для оценки влияния сжимающих напряжений при различном их уровне является степень пластической деформации металла. В большинстве случаев равнопрочность соединений с основным металлом достигали при деформации металла в зоне стыка, равной 5—8%. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...