А1 — Si — Режимы титановых — Режимы

Плавка сплава. Процесс плавки титановых сплавов проводят с учетом конкретных особенностей плавильно-заливочных установок и серийности производимых отливок (мелкосерийных или индивидуальных). Режим плавки, долю отходов, вводимых в тигель, и температуру литейного сплава выбирают в соответствии с назначением отливки. [c.323]

Таблица 4. Режим упрочняющей термической обработки серийных титановых сплавов (5]

Режим и технология точения также могут определенным образом влиять на усталостную прочность. Высокая скорость резания и большая подача заметно снижают предел выносливости вследствие повышения шероховатости поверхности и появления неблагоприятных поверхностных напряжений. Однако имеются режимы резания, которые создают поверхностный наклеп и сжимающие напряжения, повышающие предел выносливости титана. Замечено отрицательное влияние на усталостную прочность титановых сплавов охлаждения жидкостями (вода, эмульсия и пр.) при высоких скоростях резания точением. В этом случае происходит поверхностное наводороживание и даже появление гидридных пленок и слоев, способствующих возникновению растягивающих напряжений и хрупкости поверхности. Во всех случаях конечные операции механической обработки деталей из сплавов титана, подвергающихся систематическим циклическим нагрузкам, необходимо строго регламентировать, а еще лучше предусмотреть специальную поверхностную обработку, снимающую все неблагоприятные поверхностные явления и упрочняющую металл. [c.181]

В четвертой главе описаны обеспечивающие режим ИП антифрикционные покрытия, полученные путем фрикционной обработки деталей методы получения покрытий свойства покрытий области их целесообразного применения. Большой интерес представляет улучшение антифрикционных свойств титановых сплавов путем нанесения на них фрикционных покрытий. Покрытия, полученные фрикционным методом, применяют в узлах трения авиационной техники, в гидросистемах в настоящее время проводятся работы по их использованию в качестве приработочных покрытий для цилиндров двигателей внутреннего сгорания. [c.4]

Цветные металлы. В трубопроводной арматуре из цветных сплавов наибольшее применение имеют бронзы, значительно реже используются никель и никелевые сплавы, титановые сплавы. [c.32]

Исходным продуктом для получения металлического титана в настоящее время является четыреххлористый титан —бесцветная жидкость, кипящая при 136° С, а в качестве восстановителей применяются магний или (реже) натрий. В результате восстановления получается губчатый титан, который хорошо спрессовывается в расходуемые электроды, переплавляемые в слитки в вакуумных дуговых печах с добавлением, в случае получения титановых сплавов, легирующих элементов. [c.171]

Рекристаллизация титана и его сплавов. Температура и степень пластической обработки, режим охлаждения после нее и последующий рекристаллизационный отжиг являются важнейшими факторами формирования структуры и свойств титановых сплавов. [c.13]

Для химической промышленности наибольшее значение имеет МКК коррозионно-стойких сталей. Гораздо реже приходится сталкиваться с межкристаллитным разрушением других материалов — алюминиевых сплавов и углеродистой стали. Титановое оборудование изготавливается практически полностью из технически чистого титана, для которого МКК не характерна. Поэтому ниже будут рассмотрены методы испытаний на МКК главным образом коррозионно-стойких сталей. [c.50]

Большое влияние на структуру металла заготовки, величину и стабильность его прочностных и пластических характеристик оказывает температурный режим ковки, степень и скорость деформации. При выборе температуры нагрева титанового сплава под ковку н температурного интервала горячего деформирования определяющим фактором следует считать температуру полиморфного превращения. Чем выше температура полного полиморфного превращения, тем выше температурный интервал горячего деформирования. Режимы ковки промышленных титановых сплавов выбирают по данным диаграммы пластичности с учетом скорости деформации, сопротивления деформированию, структуры металла, а также температуры полного полиморфного превращения. [c.526]

Наиболее широко этот способ литья применяют при изготовлении отливок из цинковых, алюминиевых и медных сплавов, причем цинковые сплавы имеют наилучшие для литья под давлением литейные свойства. Реже этим способом литья изготовляют отливки из стали, титановых сплавов или сплавов на основе олова и свинца. [c.446]

На ГКМ штампуют в открытых, закрытых штампах и в штампах для выдавливания преимущественно поковки из конструкционных углеродистых и легированных сталей, реже — поковки из цветных сплавов (алюминиевых, титановых) и совсем редко — из магниевых [82]. [c.544]

При фрезеровании жаропрочных и титановых сплавов стойкость фрез Т можно повысить в 3...5 раз путем применения промежуточной разупрочняющей термообработки обрабатываемых заготовок. Например, для жаропрочных сплавов на никелевой основе — это режим термообработки, способствующей коагуляции избыточной у -фазы и уменьшению ее количества путем ускоренного охлаждения. Скорость резания [c.118]

В первые годы промышленного применения титановые сплавы, легированные алюминием и оловом, отжигали в температурном интервале, отвечающем а-области, с последующим охлаждением на воздухе, в результате чего фиксировалась а-структура. Режим отжига сплавов, легированных -стабилизаторами и в большинстве случаев одновременно алюминием, специально подбирали таким образом, чтобы зафиксировать наиболее стабильную смесь а- и -фаз. Б этих условиях деление всех титановых сплавов на а-, а -)- -сплавы и на не имевшую тогда промышленного применения, но вполне естественную группу -сплавов было довольно строгим. [c.410]

В настоящее время ковку и штамповку алюминиевых сплавов выполняют преимущественно на молотах и гидравлических или фрикционных прессах. Кривошипные прессы и горизонтально-ковочные машины применяют реже. Магниевые сплавы предпочтительнее ковать и штамповать на гидравлических или механических прессах. Сплавы некоторых марок (например, МА2, МАЗ) можно обрабатывать на молотах, но с небольшой степенью деформации. Сплавы на медной основе и титановые сплавы куют на молотах, а штампуют на винтовых фрикционных и кривошипных горячештамповочных прессах. Кроме этого, для штамповки крупных поковок несложной формы из титановых сплавов применяют гидравлические прессы. [c.154]

Температура обжига покровных белых эмалей 820—850° С. Титановую эмаль лучше обжигать при температуре ниже 850° С, иначе покрытие приобретает желтоватый оттенок (стр. 190), что усложняет сборку всего изделия, так как требуется подбирать детали по цвету. Поэтому при обжиге титановой эмали для каждого вида деталей нужно подобрать оптимальный режим и строго его придерживаться. Продолжительность обжига в камерных печах зависит от общего веса одновременно загружаемых деталей. Для одной садки она составляет в среднем 2—4 мин. При обжиге в конвейерных печах для каждой группы однотипных деталей опытным путем подбирают оптимальную скорость конвейера. [c.221]

В процессе обжига эмали должны быть созданы условия для получения максимального глушения и блеска эмалевого покрытия. Для этого требуется определенное время и соответствующий температурный режим обжига. Во многих случаях максимальное глушение достигается через 1,0—1,5 мин. после оплавления эмали и появления блеска. Недопустимы недожог и пережог эмалевого покрытия. При недожоге эмаль имеет матовую поверхность, иногда с порами, и пузырями. Титановая эмаль при этом приобретает серо-голубой оттенок. При пережоге часто изменяется окраска цветных эмалей, понижается степень глушения эмали за счет растворения выделившихся частиц глушителя в расплаве. Титановые эмали при пережоге [c.198]

При холодной прокатке биметаллических полос слишком мягкое железо сильно тянет более жесткий титан и титановый слой покрывается сетью поперечных трещин. Поэтому отжиг должен быть проведен таким образом, чтобы прочностные свойства железа и титана отличались незначительно. В процессе проведения опытов было установлено, что наилучший режим отжига горячекатаных полос, предназначенных для холодной прокатки, 600° С в течение 30 мин. [c.255]

Режим термической обработки полуфабрикатов из титановых сплавов и механические свойства [c.131]

Режим нагрева слитков и заготовок из титановых сплавов в зависимости от сечения рекомендуется выдерживать согласно данным, приведенным в табл. 60. [c.287]

Режим нагрева слитков и заготовок из титановых сплавов [c.287]

Реже титановые сплавы применяют для фасонного литья. Это объясняется тем, что титан легко взаимодействует с газахми и формовочными материалами. В принципе все деформируемые сплавы титана можно использовать в качестве литейных сплавов, но чаще для фасонного литья применяют сплав ВТ5Л, Обладает хорошими литейными и механическими свойствами. [c.360]

Для получения сплавов титан легируют А1, Мо, V, Мп, Сг, Sn, Fe, Zr, Nb. Титан легируют для улучшения механических свойств, реже — для повьинення коррозионной стойкости. Удельная прочность (a /Y) титановых сплавов вьнне, чем легированных сталей. [c.314]

Методы исправления дефектов на лопатках ГТД изложены в гл. 13. Ремонт литейных дефектов осуществляют только после предварительной подготовки отливок - после химической (травление) или механической обработки. Для исправления дефектов жаропрочных отливок широко применяют арго-но-душвую сварку, которую проводят в специальной камере в атмосфере аргона. Таким методом исправляют поверхностные дефекты на отливках из титанового сплава и жаропрочных сплавов. Для снятия остаточных термических напряжений отливки подвергают отжигу. Режим отжига выбирают в зависимости от массы, состава, сплава и назначения. [c.382]

Прессованием изготавливают профили из цветных металлов (мед1 ые, цинковые, титановые сплавы), реже — из углеродистых и легированных сталей. Условия деформации при прессовании наиболее благоприятны по сравнению с другими способами обработки давлением. Степень деформации за один проход может составлять 95 %. [c.91]

При нарезании наружной и внутренней резьбы на стальных деталях применяют сульфофрезол, а на чугунных — керосин. Наилучшими жидкостями с точки зрения качества поверхности при нарезании резьбы на стальных и чугунных деталях являются осер-ненные эмульсии, а также маловязкие высокоактивные жидкости — юкисленные керосин, олифа, смесь сульфофрезола с олифой или керосином (10%), а также смесь керосина (75%) с олеиновой кислотой или растительным салом (25%). При нарезании резьбы на. деталях из кислотостойких и жаропрочных сталей, а также из титановых сплавов применяют окисленный керосин, смеси керосина с олеиновой кислотой и сульфофрезолом, а также смесь индустриального и веретенного масла (90%) с четыреххлористым углеродом. При резьбофрезеровании применяется минеральное масло и реже сульфофрезол. Для повышения эффективности минераль- [c.270]

Основным элементом горячей ловушки служат пакеты, навитые из циркониевой (титановой) фоЛьги. Пакет навивается из двух листов один гладкий, второй гофриррв анный или с двухсторонней перфорацией, которая обеспечивает зазор между листами порядка 1,0 мм. Высота пакета 100—150 мм, пакетов может быть несколько. На рис. 9.10 приведена конструкция ловушки с двумя пакетами. Пакеты стянуты шпилькой и с двух сторон закрыты механическими фильтрами из сетки и. нержавеющей проволоки. Фильтры предотвращают вынос сколов пленки окислов и осколков фольги в контур. Скорость очистки мало зависит от расхода натрия. Последний желательно обеспечить таким, чтобы осуществлялся турбулентный режим течения. [c.146]

В качестве трубопроводов гидросистем машин в основном применяют бесшовные цилиндрические трубы из сталей СЮ и С20 (ГОСТ 8734—58) и реже трубы из цветных металлов. Для гидросистем самолетов применяют преимущественно трубопроводы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т и реже — из сталей ЗОХГСА и 20 в отдельных случаях применяют трубы из высокопрочного сплава на медной основе. Для сверхвысоких давлений (500—7000 кПсм ) применяют трубы из специальных легированных сталей с механической обработкой внутренней поверхности. Для специальных целей применяют также трубы из никеля, титана и различных сплавов. Трубопроводы из титановых сплавов имеют преимущества перед стальными трубопроводами по удельному весу и жаропрочности, но значительно уступают им по пределу выносливости и допустимым усталостным напряжениям. [c.571]

На поверхностях, на которых оксидированный слой нежелателен (например, из-за понижения усталостной прочности), оставляется припуск. Последний удаляется резанием после оксидирования. При изготовлении деталей высокой точности (2—3 класс) необходимо также учитывать, что при оксидировании на воздухе и в засыпке (все режимы, кроме режимов 10 и В) происходит наращивание тела (увеличение наружных размеров и уменьшение внутренних) детали на 0,004—0,007 мм на сторону, а при охлаждении деталей в воду (режим/( ) убыль тела детали на 0,012—0,014 мм на сторону. Для режима В изменение размеров деталей зависит от толщины снятой окалины. Исходная шероховатость поверхности после оксидирования сохраняется. При оксидировании детали следует размещать в печи, контейнере или в приспособлении (из титановых сплавов или нержавеющей стали) так, чтобы избежать деформаций (поводок) от собственной массы детали. Длинные детали и детали ажурной конфигурации следует подвешивать на специальных приспособлениях. При оксидировании и засыпке детали располагаются на расстоянии 20—30 мм друг от друга и от стенок контейнера (ящика) из нержавеющей стали. Верхний слой засыпки над деталью должен быть не менее 80 мм. Песок или графит перед оксидированием необходимо прокаливать при температуре 850° в течение 6—8 ч зола, образующаяся при прокаливании графита, должна уда-ляться. После оксидирования деталей с охлаждением в воде рекомендуется дополнительная очистка поверхности металлическими щетками для удаления частиц неотставшей окалины. При обнаружении после оксидирования по режиму 10 недопустимых остаточных деформаций из-за термических напряжений, возникших при охлаждении в воде, детали могут подвергаться дополнительному отжигу при температуре 800° и выдержке 1 ч. Для получения глубоких диффузионных слоев, подвергающихся шли- [c.211]

Началом использования титана в ракетной технике США следует считать 1957 г. Тогда на производство управляемых снарядов пошло 3% общего потребления титана в стране. В ракетной технике титан применяется для баллонов высокого давления и корпусов ракетных двигателей, работающих на твердом топливе. В ракетах Атлас , Титан-1 , Тптан-3 и др. применены различные титановые баллоны и сварные балки для окислителя и топлива. В космос титан вышел вместе с космическим кораблем Меркурий (1961), в капсуле массовая доля его составляла 18% (каркас, внутренняя обшивка, контейнер антенны и парашюта и др.). На космическом корабле Джеминай из титана были изготовлены детали общей массой 545 кг (рама, двухслойная обшивка, емкость высокого давления). Титан применен также в конструкциях служебного отсека корабля Апполон . Корабль для перемещения космонавтов по лунной поверхности был снабжен титановыми баками. Из титана также изготовляются корпуса искусственных спутников. Следует отметить, что в авиационной и космической технике применяется в основном сплав Ti— 6А1—4V или его аналоги. Иные сплавы используются реже и рассматриваются как перспективные. [c.233]

Двуокись титана содержится во всех бокситах в европейских ее 2—4%, в латеритах —до 10% и больше. Титановые минералы в боксите обычно представлены анатазом. Рутил встречается реже, однако в европейских бокситах обнаруживается почти постоянно. В месторождениях Арканзаса нашли брукит —третью модификацию TiOj. В молодых латеритах двуокись типна часто связана в ильменит [FeTiOg]. [c.19]

ХАРАКТЕР СТРУКТУРЫ И РЕЖИМ ТЕРМИЧЕСКОИ ОБРАКОТКИ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ [c.268]

Т. является переходным элементом и имеет недост )оенный слой 3 d электронной оболочки. В большинстве химич. соединений с др. элементами Т. четырехвалеитен, реже трехвалентеп. Двухвалентный Т. дает неустойчивые соединения (напр., с галоидами). Химич. активность Т. с повышением темп-ры возрастает. При наличии активированной поверхности Т. поглощает водород при 20°, а при 300° скорость поглощения водорода весьма высока (см. Водородная хрупкость титановых сплавов). Заметное взаимодействие с кислородом начинается при темн-рах выше 600°, с азотом— [c.322]

Структура сплава ВТ15 относится к стабильной Р-фазе, а сплав ВТ5 имеет структуру стабильной а-фазы. Эрозионную стойкость сплавов с двухфазной структурой (а + Р) изучали на сплаве ВТ6. Сплавы со структурой р-фазы на практике применяют реже, чем сплавы с двухфазной структурой (а + Р) или сплавы с а-фазой. Титановые сплавы такого типа применяют в судостроении, а также в химической и авиационной промышленности. Механические характеристики этих сплавов приведены в табл. 99. [c.250]

Диффузионная пайка этими припоями при более низких температурах (в области а —Т1) даже при выдержках до 60— 120 мин малоэффективна. Как видно из рис. 133, особенно эффективна диффузионная пайка сплава 0Т4 при температурах выше 1000° С. Однако при нагреве многих титановых сплавов при температуре выше 960° С происходит рост зерен, сопровождающийся, как правило, некоторым снижением пластичности основного металла. Особенно большое снижение относительного удлинения сплава 0Т4 наблюдается после нагрева выше температуры 960° С в низком вакууме (рис. 134). Предел прочности сплава при этом возрастает на 19,6—49 Мн1м (2—5 кГ1мм ). Поэтому режим диффузионной пайки и газовую среду следует выбирать [c.347]

В результате выполненного исследования в работе рекомендуется следующий режим азотирования титановых сплавов температура 950° С, время выдержки 24 ч, расход азота 0,02— 0,03 Л1мин, температура последующего отжига 950° С, время отжига 8 ч, расход аргона 0,02—0,03 л/мин. [c.159]

Режим грануляции расплава в первую очередь влияет на размольные свойства фритты. Для эмалей, склонных к кристаллизации, скорость охлаждения при грануляции влияет также и на другие свойства. Так, для малоборных грунтов при более медленном охлаждении расплава ухудшаются растекаемость и смачивание стали при обжиге, усиливаются окисление стали и образование прогаров и пузырей. Титановые эмали могут частично закристаллизоваться с выделением рутила, что ухудшает фотометрические характеристики покрытия. Скорость охлаждения при грануляции может также влиять на характер кристаллизации стек-локристаллических (ситалловых) покрытий. Во всех случаях желательной является большая скорость охлаждения при грануляции. [c.78]

В процессе обжига эмали должны быть созданы условия для получения максимального глушения и блеска эмалевого покрытия. Для этого требуется определенное время и соответствующий температурный режим обжига. Во многих случаях максимальное глушение достигается через 1,0—1,5 мин после оплавления эмали и появления блеска. Недопустимы недожог и пережог эмалевого покрытия. При недожоге эмаль имеет матовую поверхность, иногда с порами и пузырьками. Титановая эмаль при этом приобретает серо-голубой оттенок. При пережоге часто изменяется окраска цветных эмалей, понижается степень глушения эмали за счет растворения выделившихся частиц глушителя в расплаве. Титановые эмали при пережоге и при высокой температуре обжига вследствие выделения TiOa в форме рутила приобретают кремовую окраску. Высокая степень белизны и блеска титановых покрытий достигается обычно при температуре обжига 800—820° С. [c.190]

Платину используют в гальванотехнике значительно меньше, чем палладий и родий, что связано с ее высокой стоимостью и дефицитностью. В последние годы все большее распространение получают платинированные титановые электроды, которые применяют в качестве нерастворимых анодов при электроосаждении металлов и для катодной защиты подводных сооружений. Толщина покрытий в первом случае составляет всего 0,1—0,5 мкм, что говорит о их экономичности. Для защиты от агрессивных сред, особенно в химической промышленности, осаждают покрытия большей толщины. Для их получения предложен [130] аммонийно-фосфатный электролит, содержащий 22—24 г/л (NH4)2Pt l4 и 120—130 г/л ЫагНР04, pH 4,8. Режим электро-194 [c.194]

Самый простой режим отжига a+ -сплавов заключается в их нагреве при паинизших температурах, достаточных для снятия нагартовки. Температура простого отжига обычно составляет 800° С. Для a+ -титановых сплавов, помимо простого отжига, применяют изотермический отжиг. Этот отжиг состоит из нагрева сплава при сравнительно высоких температурах, достаточ- [c.134]

Из заводского опыта применения абразивных лент для шлифования деталей из цветных металлов и титановых сплавов известно, что доминирующим фактором потери режущих свойств ленты является ее засаливание. Процесс засаливания абразивных лент имеет несколько иной характер по сравнению с засаливанием кругов. Пространства между зернами забиваются металлической стружкой и абразивной пылью. Степень засаливаемости абразивных лент зависит от зернистости и плотности насыпки. Чем реже расположены зерна, тем меньше вероятность засаливания. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...