Контроль дефектности материало

Решение всех вопросов на первом этапе основано на лабораторных и натурных наблюдениях за поведением материала под нагрузкой и во многом зависит от интуиции инженера, а также наличия методов неразрушающего контроля дефектности материала в конструкции. Заметим, что в этом плане развитие неразрушающих методов контроля параметров дефектности материала в конструкции представляет весьма значительный практический интерес. [c.10]

Деталь считается работоспособной, если п, определенное по уравнению (5.14), не ниже минимально допустимого значения коэффициента запаса прочности [п, т. е. условие прочности имеет вид п [п]. В большинстве случаев в машиностроении In] = 1,5- 2,5. С другой стороны, если п > [д], т. е. п намного превышает минимально допустимое значение, то деталь имеет завышенные размеры и может быть облегчена, если ее размеры определяются условиями прочности, а не условиями жесткости, конструктивными, технологическими соображениями и т. п. Величина [я] зависит от точности определения нагрузок и характеристик сопротивления усталостному разрушению (зависящей от объема экспериментальной информации), от уровня технологии изготовления и контроля дефектности, ответственности конструкции, однородности материала. [c.164]

При выполнении расчетов конструктор особое внимание должен уделять выбору величины [и]. Допускаемое значение коэффициента запаса прочности Следует назначать в зависимости от точности определения нагрузок и характеристик материала по сопротивлению усталостному разрушению, от уровня технологии изготовления и контроля дефектности, ответственности конструкции н однородности материала. [c.29]

Цель неразрушающих методов контроля при изготовлении аппарата сводится к обнаружению дефектов и к постановке задачи по контролю и оценке качества материала в исходном состоянии. Неразрушающие методы контроля служат инструментом для улучшения качества конструирования и технологических процессов изготовления аппаратов. При оценке ресурса безопасной эксплуатации длительно проработавших аппаратов также необходимо опираться на данные о реальной дефектности конструктивных элементов аппаратов. [c.175]

При использовании резонансных радиоволновых СВЧ методов имеется возможность многопараметрового контроля геометрии, состава и структуры материала в здоровой и дефектной зонах. [c.205]

В основе решения диагностических задач лежит прежде всего оптимальный выбор метода контроля, дающего наиболее объективную информацию о параметре диагностирования. Важнейшей проблемой становится не фиксация дефекта как уже возникшего отклонения от нормируемого параметра, а исследование и регистрация физических и других эффектов, предшествующих по времени переходу материала или изделия в дефектное состояние. Интеллект диагностики начинается с правильного выбора физического эквивалента, наиболее адекватного изучаемому явлению, характеризующему работоспособность объекта. На основе этого должна проектироваться диагностическая технология. Для решения этой проблемы используются датчики на базе микроэлектронной технологии, построенные на основе самых различных физических явлений и химических преобразований. [c.32]

Так, например, на сопротивление усталости сварного соединения кроме абсолютных размеров, концентрации напряжений и состояния поверхност и влияют механические свойства металла шва, околошовной зоны и основного металла, распределение остаточных напряжений, дефекты сварки (непровары, неметаллические включения, сварочные трещины и т. д.). Эти факторы, в свою очередь, зависят от материала электродов и обмазки, от свойств основного металла, от технологии сварки, от квалификации сварщика, от методов контроля и выбраковки дефектных изделий и т. д. [c.277]

Жидкокристаллические соединения наносят тонким слоем на поверхность изделия, а затем изделие нагревают до температуры, обусловленной методикой контроля. При этом важно создать равномерный нагрев всего изделия, иначе результаты контроля будут искажены. После нагрева изделие охлаждают в естественных условиях до 25-30°С. По мере остывания поверхность будет приобретать различную окраску. Если окраска поверхности равномерная, то изделие не имеет дефектов, например, типа нарушения сплошности материала. Локальные участки, имеющие отличную от других областей окраску, являются дефектными, так как эти участки охлаждаются либо быстрее, либо медленнее бездефектных участков (включения нарушают теплопроводность однородного материала). [c.214]

Электроискровой метод дефектоскопии основан на электроизоляционных свойствах полимеров (рис. 194). На выходе индуктора 1 создается напряжение 15—20 кв. К индуктору подсоединяют проводники, имеющие на концах щупы-щетки 3 из тонкой мягкой медной проволоки. На одной из щеток устанавливают индикаторную неоновую лампу 2. Укрепленными на рукоятках из диэлектрического материала щетками проводят по обеим сторонам сварного шва 4. При прохождении щеток через дефектные места проскакивает искра и зажигается неоновая лампа 2. Метод применим для обнаружения дефектов в сварных швах из сравнительно тонких пленок. Контроль электрическим [c.239]

Физический контроль сплошности сварных швов без разрушения, например просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами для выявления трещин, непроваров, пор, шлаковых включений. Применяют в основном при контроле ответственных изделий, например сосудов, трубопроводов и т. д., работающих под давлением. Основан на способности рентгеновских и гамма-лучей проникать через любой материал и, в том числе, металл. При этом излучения действуют подобно лучам видимого света на светочувствительную пленку. Дефектными участками (порами, шлаками) лучи поглощаются в меньшем количестве, поэтому на проявленной пленке эти участки получаются в виде более темных пятен. Для просвечивания сварных швов применяют стационарные и переносные рентгеновские установки. В качестве источника гамма-лучей применяют различные радиоактивные вещества (тулий-170, иридий-192, цезий-137, ко-бальт-60 и т. д.). [c.34]

На рис. 27.7 показан поворотный подшипник в иммерсионной ванне. Искатели, предназначенные для поиска дефектов, работают в мультиплексном режиме. При измерении скорости. звука задаются границы допуска. Детали со значением скорости звука ниже допустимого предела отсортировывают как дефектные. На такой установке контролируется шесть поворотных подшипников в минуту. Наряду с ультразвуковым контро--лем на внутренние дефекты и свойства материала на той же линии часто выполняется контроль и на поверхностные дефекты магнитно-порошковым способом [1190]. [c.515]

При К-образном шве без дефектов серия эхо-импульсов должна исчезнуть по всей ширине. Дефекты соединения и не-проваренные насквозь участки в середине шва (критические дефекты) располагаются благоприятно для их обнаружения. На практике можно вести контроль уже начиная с толщин листа 10 мм, а с применением совмещенных искателей и при меньшей толщине. Для обнаружения дефектных мест в валике сварного шва, например трещин и шлаковых включений, более эффективным может быть наклонный контроль, для которого при толщинах стенки менее 30 мм применяют небольшие наклонные искатели на частоте 4—5 МГц с углами 45—60°. С соответствующим ограничением такой способ контроля возможен и при швах, не проваренных насквозь. При контроле со стороны вертикальной стенки, когда полка недоступна или намного толще стенки или если стенка насажена на сложную поковку или отливку, применение таких искателей является единственно возможным способом контроля. Лишь при низких стенках, высота которых не превышает десятикратной толщины листового материала, можно вести контроль также и прямыми искателями со стороны свободной плоской кромки, но при этом охватывается только средняя часть проваренного насквозь шва. [c.552]

Неоднородность поверхности излома, обусловленная наличием. в материале зон с различным составом, структурой и свойствами, учитывается для оценки дефектности материала, для различных видов технологического контроля (выявление крупных неметаллических включений, рыхлот, флокенов, расслоений, серых пятен, глубины альфированного, цементированного и других слоев). [c.12]

Рентгеновские методы являются одними из основных в изучении тонкой структуры деформированных материалов, так как дают достаточно подробные дополнительные данные к прямым методам исследования, использующим, например, электронную и оптическую микроскопию. Преимущество этих методов в том, что материалы и изделия можно исследовать без разрушения и непосредственного контакта, не останавливая производства, а это обеспечивает создание системы неразрушающего контроля дефектной структуры кристаллических твердых тел, находящихся в рабочем состоянии. Для использования интерпретации экспериментальных результатов требуются детальные выражения, описывающие зависимость особенностей распределения интенсивности на дифрактограммах от параметров дислокационной структуры. Часть этих данных содержится в весьма обширной литературе по кинематическому приближению статистической теории рассеяния рентгеновских лучей деформированными кристаллами [3—58]. В настоящей главе в ряде случаев с необходимой подробностью приведены функциональные зависимости и численные значения коэффициентов, определяющих связь экспериментальных данных с параметрами дефектной структуры кристалла. Кроме того, приведены новые результаты по теории рассеяния рентгеновских лучей сильно искаженными приповерхностными слоями и предсказаны рентгенодифракционные эффекты в кристаллах, которые содержат структуры, характерные для развитой пластической деформации материала. [c.226]

ИЦИ0ННЫХ материалов (за исключением стеклопластиков) находился в эксплуатации в течение длительного времени. Существует реальная возможность того, что свойства элементов, работающих при высоких напряжениях, могут не сохраниться на уровне исходных показателей. Вопрос не просто в том, будут ли наблюдаться явления усталости волокон, разрушения связи по границе раздела или возникать другие дефекты, снижающие прочность и выносливость материала. Практически всем материалам присуща определенная специфика поведения в условиях эксплуатации и окружающей среды. Однако дефектность материалов, применяемых в течение длительного времени, достаточно хорошо изучена, в связи с чем конструктора и технологи остаются верны им, используя надежные методы контроля. Иное положение с новейшими композиционными материалами, для которых подобные сведения и подход отсутствуют. Только опыт, накопленный в течение многих лет эксплуатации, обеспечит необходимое доверие. Основа этого должна быть заложена благодаря проектированию, изготовлению и испытаниям агрегатов в эксплуатационных условиях и поддержана многочисленными лабораторными наземными ресурсными испытаниями. [c.65]

Хэнн и Ист [34] опробовали сварку вольфрамовым электродом в инертном газе, электронно-лучевую и точечную Bapity. Хэрш и Даффи [38] оценивали точечную сварку. Они наблюдали низкую прочность в поперечном направлении в сварных точках ж столкнулись с трудностью определения дефектных точек методами неразрушаюш его ультразвукового контроля. Сложность контроля сварной точки усугубляется разницей в проводимости композиционного материала и основы из алюминиевого сплава (2024). Недостатком точечной сварки является таюке малая площадь, передающая сдвиговые напряжения, в то время как пайка позволяет соединять большие поверхности при малой степени проникновения жидкого металла в глубину материала. [c.450]

Контроль сварных соединений вскрытием выполняют в следующем порядке определяют место вскрытия вскрывают сварной шов определяют границы дефектного участка шва (если есть дефекты) заваривают места вскрытия повторно контролируют магнитно-порошковой или цветной дефектоскопией. Швы вскрывают в зависимости от материала в соответствии с инструкцией по подготовке кромок под сварку засверловкой, выплавкой, выборном контроле подвергают 100%-ному контролю овальности, тол-мают на 2—4 мм больше ширины усиления или катета шва. Угол заточки сверла должен быть примерно равен углу раскрытия разделки, а для угловых соединений — 90°. Засверловку целесообразно выполнять полым сверлом с последующим комплексным исследованием полученного образца на наличие дефектов. Вскры- [c.201]

При участии автора книги в СССР были разработаны РД 50.344— 82 "Методические указания. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) при циклическом нагружении", являющиеся первым межотраслевым нормативно-методическим документом по испытаниям металлов на трещиностойкость. Определяемые в соответствии с этими методическими указаниями характе 1стики могут быть использованы (наряду с другими характеристиками механических свойств) для суждения о сопротивлении материала развитию трещины и определения влияния на него различных металлургических, технологических и эксплуатационных факторов сопоставления материалов при обосновании их выбора для машин и конструкций контроля качества материалов оценки долговечности элементов конструкций на основании данных об их дефектности и напряженном состоянии установления Критерия неразрушающего контроля и анализа причин разрушения конструкций. [c.49]

Репшв эту задачу для ряда характерных видов трещин, встречающихся в конструкщш, при типичных условиях статического нагружения можно установить нормативы на размеры допустимых дефектов для конструкщ1и (так называемые нормы дефектности). Располагая ими, можно предъявлять обоснованные требования к методам и регламенту контроля и отбраковки конструкций, а также рационально подбирать материал для конструкции с учетом условий эксплуатации. Методические вопросы построения норм дефектности рассматриваются, в частности, в [37, 122]. [c.80]

Применение прозрачного материала для заливки, например по-лиметилметакрилата, представляет значительные удобства для контроля производства при выявлении дефектных мест и при анализе причин выхода блока из строя при его эксплуатации. [c.98]

Ультразвуковая дефектоскопия (УЗД) основана на использовании ультразвуковых колебаний (УЗК), которые представляют собой колебания упругой среды со сверхвысокими частотами (более 20 кГц), не воспринимаемыми человеческим ухом. Ультразвуковые волны могут проникать в металл на большую глубину и отражаться от неметаллических включений и других дефектов. Для контроля применяют колебания с частотой 0,5—10 МГц. Введение этих колебаний осуществляют пьезоэлементами (пьезопреобразователями), которые состоят из пьезопластин толщиной, равной половине длины волны, излучаемой УЗК. Пьезоэлектрические материалы обладают способностью преобразовывать действие электрического поля в механические деформации и наоборот — действие механических деформаций в электрические заряды. Пластины изготовляют из пьезоэлектрической керамики или кварца и наклеивают на призмы из оргстекла, полистирола, капрона и других материа-алов, которые поглощают ультразвук и обеспечивают высокое затухание колебаний, что позволяет получать короткие зондирующие импульсы. Для приложения и съема электрического поля на противоположных поверхностях пластины нанесены серебряные электроды. Пьезопреобразователь обладает свойством излучать УЗК в металл через контактирующую смазку (глицерин, солидол и т.п.) синхронно с приложенным высокочастотным током и воспринимать отра-раженные от дефектных мест обратные УЗК, преобразуя их в электрические импульсы, фиксируемые [c.296]

Расчет коэффициента Ос для ПМО заготовки из стали 112Х18Н9Т показывает, что коэффициент ас сравнительно мало зависит от сосредоточенности теплового потока ко, но связан с элементами режима резания. При массивных черновых стружках и достаточно высоких скоростях резания коэффициент Ос может достигать значений 0,7...0,8, т. е. около 70...80% внесенной в заготовку теплоты уходит со стружкой. При получистовой обработке величины ос значительно меньше, и, следовательно, основная часть теплоты, внесенной плазмотроном, остается в заготовке. Поскольку увеличение нагрева материала заготовки повышает вероятность изменения его структуры и уровень термических напряжений, снижение Ос может привести к трещинообразованию и возникновению дефектного подповерхностного слоя. Следовательно, при наладке и внедрении в производство процесса получистовой ПМО необходим контроль состояния поверхностного слоя готовой детали, а в случае появления микротрещин и прижогов следует решать вопрос о тепловой разгрузке заготовки в процессе обработки путем изменения параметров нагрева или режима резания. [c.61]

Качество материала конструкций определяют сертификатами и лабораторными испытаниями химическими, механическими, металлографическими, технологическими пробами. Оптимальным является применение физических методов контроля для установления внутренних дефектов материала рыхлот, пористости, расслоений и т. д. Для ответственных конструкций целесообразно исполь-, зование ультразвукового контроля для отбраковки дефектных заготовок. Пока такой контроль производят в исключительных случаях. [c.13]

Устройством для неразрушаклцего контроля является эвапо-рограф, описанный В. Л. Эйвзом [21 ]. Он состоит из тонкой мембраны, лицевая сторона которой покрыта материалом, поглощающим излучение и меняющим свою температуру от точки к точке в зависимости от поглощённой энергии. Если мембрана освещена белым светом, то изменение толщины масляной пленки на мембране изменяет цвета интерференции отраженного белого света, образуя таким образом видимое цветное изображение поля зрения. Поры и трещины в покрытии по теплоизлучению будут отличаться от остального материала и, таким образом, можно выявить картину этих дефектных областей. [c.266]

Полученный материал, включающий результаты контроля глубины трещин в процессе испытания дефектных труб, а также анализ вида излома, образовавшегося при разрушении плетей, однозначно показывает, что при нагружении внутренним давлением труб со стресс-коррозионными дефектами увеличение размера (глубины) существующих в дефектной трубе трещин может происходить задолго до момента разрыва трубы. По этой причине практика переиспытания ( опрессовки ) действующих газопроводов на предмет обнаружения дефектов типа продольных стресс-коррозионных трещин может увеличивать размеры докритических трещин, оставшихся невыявленными при использованном уровне испытательного давления. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...